Für einen optimalen Korrosionsschutz und beste Lackierqualität durchläuft die Karosserie im Lackierprozess eine Vielzahl von Arbeitsschritten. Mit dem Ziel, den Transport flexibel, skalierbar und ressourcenschonend zu gestalten, hat Eisenmann das Produkt Vario Mover, ein fahrerloses Transportsystem für spezielle Anwendungen in der Karosserielackierung, entwickelt. Dieses kann bedarfsgerecht als Paint Mover für den skidlosen Transport der Fahrzeugkarosserien durch die Prozesse der Lackiererei, als Store Mover für skalierbare Flächenspeicher oder als Assembly Mover in der Endmontage ausgeführt werden.
Üblicherweise werden die Fahrzeugkarosserien auf einem Stahlschlitten (Skid) durch die Lackiererei gefördert. Der Paint Mover transportiert die Karosserie fahrerlos und wahlweise skidlos durch den gesamten Lackierprozess. Dadurch kann das unnötige Aufheizen und Abkühlen des Stahlschlittens entfallen. Das ist ressourcenschonend und damit nachhaltig.
Ein wichtiger Faktor für die hohe Akzeptanz des FTS von Eisenmann ist ein nachhaltiges Batteriekonzept für die induktive Energieübertragung in anspruchsvoller Atmosphäre. Deshalb fiel die Wahl auf die Technologie von Wiferion und deren robuste und effiziente EtaLink-Systeme.
Vom Schlitten zum autonomen Fahrzeug: Effizienzsteigerung in der Lackiererei
Neben Fördertechnik für die Vorbehandlung (VBH) und für die kathodische Tauchlackierung (KTL) gehören vielseitige Systeme zur Lacktrocknung und -abscheidung sowie Applikationstechnik für das automatisierte Handling zum Portfolio von Eisenmann. Im Jahr 2020 begann Eisenmann mit der konsequenten Weiterentwicklung der skidlosen Lackiererei und somit mit der Planung und Konstruktion eines neuen FTS speziell für den Lackierprozess.
Über die speziellen Anforderungen der Lackiererei hinaus, sollte das FTS weitere Eigenschaften erfüllen. „Wir wollten ein möglichst kompaktes System entwickeln, das auch auf engstem Raum manövrieren kann“, sagt Axel Eipper, Product Management für fahrerlose Transportsysteme bei Eisenmann. Der Vario Mover verfügt über acht angetriebene Räder, die ihm erlauben sich omnidirektional, also bei beliebiger Orientierung in jede Richtung zu bewegen. Dadurch ist er in der Lage, auch kompakte Fahrwege zu realisieren. Die Räder können sowohl zum Antreiben als auch zum Lenken verwendet werden und so auch hohe Lasten bis zu 3,5t mit maximaler Beschleunigung und höchster Präzision bewegen. Gleichzeitig schützt das Antriebssystem den Boden vor hohen Belastungen und dem damit verbundenen Verschleiß.
Großen Wert legte Eisenmann bei der Planung auch auf eine Steuerungstechnik nach Industriestandard. Denn eine Technik, mit der die Instandhaltung des Kunden vertraut ist, erleichtert es ihr, den reibungslosen Betrieb des FTS zu gewährleisten. Da die Steuerung des Fahrzeugs komplett von Siemens stammt, profitiert der Kunde zudem von einer guten und langfristigen Verfügbarkeit von Ersatzteilen. Mit einer Grundbauhöhe von 250mm, die je nach Funktionalität des FTS mit zusätzlichen Komponenten erweitert werden kann, ist der Vario Mover optimal auf die in der Automobilindustrie übliche Transporthöhe von 500mm ausgelegt.
Maßgeschneiderte Technologie für höchste Skalierbarkeit in der Lackiererei
Die Technologie des fahrerlosen Transportsystems Vario Mover ist für die spezielle Anwendung in der Karosserielackierung patentiert. Diese ist mit verschiedenen Schnittstellen ausgestattet und kann nach dem Baukastenprinzip an den kundenspezifischen Anwendungsfall angepasst werden.
Alle Lösungen lassen sich vollständig in bestehende Fertigungsprozesse integrieren und auch nachträglich an veränderte Kapazitäts- und Produktionsanforderungen anpassen. Damit bietet die Technologie ein Höchstmaß an Flexibilität und Skalierbarkeit in der modernen Lackiererei. Eine besondere Herausforderung für Eisenmann stellte jedoch die Suche nach einer geeigneten Ladestruktur dar.
Gezielte Ladung ohne Funkenflug
Eine der gebräuchlichsten Energieübertragungen, die Kontaktaufladung, kam für den Einsatz in der Lackiererei nicht in Frage. Neben dem hohen Aufwand, die Ladekontakte an gut zugänglichen Stellen anzubringen und den erforderlichen Anpressdruck zu gewährleisten, ist vor allem die Gefahr des Funkenflugs in einem derart sensiblen Bereich nicht akzeptabel. „Deshalb war von Anfang an klar, dass das System, das wir einsetzen wollten, induktiv arbeiten musste“, sagt Axel Eipper. „Da wir auch die bestehenden Anlagen ohne großen Aufwand nachrüsten wollten, suchten wir nach einer minimalinvasiven Lösung. Aufwendige Eingriffe in die Bodenstruktur, wie z.B. das Einfräsen von Nuten oder Rillen, wollten wir vermeiden. Darum haben wir uns für die Lösung von Wiferion entschieden.“
