Carry Pick ist eine mobile Lagerlösung, bei der Regale – statt Menschen – zum Arbeitsplatz kommen. Mobile Roboter transportieren spezielle Racks zu ergonomisch gestalteten Picking-Stationen. Das System eignet sich für Organisationen, die:
• ein breites SKU-Spektrum abbilden müssen,
• häufig wechselnde Artikel führen,
• schnell skalieren wollen,
• und wenig bauliche Freiheit im Bestandsgebäude haben.
Dank mobiler Racks lässt sich nahezu jede Form von Kleinteilen, Cases oder mittelgroßen Artikeln einlagern. Das System wächst mit dem Geschäft: Mehr Roboter, mehr Leistung. Mehr Racks, mehr Lagerkapazität. Und die Installation gelingt schnell – ohne große bauliche Eingriffe, ohne Fördertechnik, ohne festes Grid.
Der zentrale Vorteil: Carry Pick bietet maximale Flexibilität bei gleichzeitig hoher Prozessstabilität und eignet sich besonders für Lager mit geringer Gebäudehöhe oder komplexen Layoutanforderungen. Mitarbeitende werden entlastet, Wegezeiten verschwinden und Durchsatzspitzen lassen sich mühelos abfangen.
Intra Move – Autonome Mobilität für fließende Palettenprozesse
Während Carry Pick im kleinteiligen Kommissioniergeschäft glänzt, sorgt Intra Move AMR für Bewegung der Materialströme. Die Roboter navigieren völlig autonom durch das Lager, ausgestattet mit moderner Sensorik – darunter Kameratechnologie, Laserscanner, LiDAR und SLAM basierte Umgebungsinterpretation. Die Vorteile:
3 Freie Navigation mit SLAM ohne bauliche Leitlinien
3 Keine Induktionsschleifen, Marker oder feste Wege nötig.
3 Minimale Infrastrukturmaßnahmen
3 Ideal für Brownfield-Gebäude und gewachsene Logistikumgebungen sowie für Greenfield in komplexeren Lagerumgebungen.
3 Hoher Sicherheitsstandard
3 Durch 360°-Umfelderfassung erkennen die Roboter Menschen und Hindernisse und reagieren in Echtzeit.
3 Flexible Transporte
Von Wareneingang zu Pufferzonen, von Produktionslinien zu Versandbereichen – überall dort, wo Palettenflüsse dynamisch verlaufen, schafft Intra Move Effizienz.
Mit Nutzlastklassen von 600 bis 3.000kg deckt Intra Move ein breites Spektrum industrieller Anforderungen ab und ermöglicht einen vollständig automatisierten horizontalen Materialfluss.
Technologieunterschied: Frei navigierende AMR vs. robotergeführte Systeme mit Fencing
Neben dem Anwenderfall ist ein entscheidender Punkt bei der Auswahl eines Systems die zugrundeliegende Navigationstechnologie.
1. Autonom navigierende AMR (z.B. Intra Move)
Navigationsprinzip: SLAM-basierte Navigation, Laserscanner, 3D Kameras, Hinderniserkennung, Umfeldmodellierung.
Sicherheitsprinzip: AMR bewegen sich im offenen Hallenbereich und sind durch Sensortechnologie intrinsisch sicher. Kein Schutzzaun erforderlich, da Intra Move AMR über personensichere Laserscanner verfügen und den sicheren Betrieb in Mensch-Roboter-Umgebungen ermöglichen.
Vorteile:
3 Höchste Flexibilität – Wege können spontan geändert werden
3 Sehr schnelles Deployment
3 Ideal für dynamische Produktions- und Lagerlayouts
3 Besonders gut für Paletten- und Behältertransporte
3 Skalierbar durch einfaches Hinzufügen weiterer Roboter
3 Gut geeignet für Brownfield Standorte
3 Geringe Betriebskosten
Typische Einsatzbereiche: Versorgung von Produktionslinien, Transport zwischen Lagerzonen, Kommissionierunterstützung, Cross Docking, innerbetriebliche Umläufe.
2. Bereichsgebundene Roboter mit Fencing (z.B. Carry Pick)
Navigationsprinzip: Roboter bewegen sich ausschließlich innerhalb eines definierten und eingezäunten Arbeitsbereichs. Sie orientieren sich über QR-Codes innerhalb eines klar abgegrenzten Systems.
Sicherheitsprinzip: Das System muss baulich getrennt sein. Betritt ein Mitarbeitender den Bereich, steht das System aus Sicherheitsgründen.
3 Höchste Prozessstabilität in kontrollierter Umgebung
3 Sehr effizient im Rack Handling
3 Perfekt für schnelle Kommissionierprozesse
3 24/7 verfügbar ohne wechselnde Wege
3 Ideal für breit gefächerte SKU-Strukturen
Typische Einsatzbereiche: Omnichannel Fulfillment, Ersatzteillager, E Commerce Kommissionierung, Retail Distribution, Multi SKU Logistik.
Carry Pick & Intra Move – Zwei Systeme, ein durchgängiger Materialfluss
Besonders leistungsstark wird die Kombination beider Systeme. Ein typisches Anwendungsszenario:
