Sick zählt weltweit zu den führenden Anbietern intelligenter Sensorlösungen für die Fabrik-, Logistik- und Prozessautomation. Der ungarische Standort in Kunsziget ist mit rund 800 Mitarbeitenden ein zentrales Werk im Produktionsverbund. Um das stetige Wachstum nachhaltig abzusichern, wurde die Infrastruktur umfassend erweitert: Eine neue Halle für den Wareneingang, die Erweiterung von drei auf vier Produktionshallen sowie eine zusätzliche Halle für das Kleinteilelager mit angebundener Kommissionierung schaffen die erforderliche Basis für eine zuverlässige Abwicklung der stetig steigenden Auftragszahlen. Der wahre Fortschritt liegt jedoch in der Art und Weise, wie all diese Bereiche miteinander verbunden wurden. Eine durchgängige Automatisierungslösung von Knapp bestehend aus 27 Open Shuttles, einem leistungsfähigen automatischen Kleinteilelager (AKL) und einer vollintegrierten SAP-EWM-Systemlandschaft sorgt heute für eine lückenlose Verzahnung aller Prozesse: vom Wareneingang über Lagerung und Kommissionierung bis in die Produktion.
Das Rückgrat der Anlage: 27 Open Shuttles
Mitten im Herzen der Produktionslogistik von Sick übernehmen die 27 Open Shuttles eine zentrale Rolle. Sie verbinden das automatische Kleinteilelager mit vier Produktionshallen und sorgen für eine Just-in-Time-Produktionsversorgung. Die autonomen mobilen Roboter (AMR) bewegen sich frei und sicher im Raum, teilen Wege mit Mitarbeitern und Routenzügen und navigieren dank natürlicher Konturenerkennung ohne zusätzliche Infrastruktur. Schnelllauftore steuern sie autonom an, Routen passen sie dynamisch an, jede Fahrt ist exakt koordiniert. Als zentrale Transporteinheit bilden sie das dynamische Rückgrat der Produktionslogistik.
Vorteile der Open Shuttles im Überblick:
- Einfache Integration ohne bauliche Maßnahmen
- Flexible Anpassung an neue Layouts, Wege und Prozesse
- Just-in-Time-Versorgung rund um die Uhr
- Hohe Sicherheit durch Sensorik, Signalleuchten und integrierte Scanner
- Flexible Anbindung an die Produktion mit Durchlaufregalen
Der neue Materialfluss: nahtlos und vernetzt
Wareneingang: Die Anlieferung der Kleinteile für die Produktion erfolgt in Kartons und Behältern, die auf Paletten bereitgestellt werden. Der Großteil der gelieferten Teile wird an zwei Packplätzen von Mitarbeitenden in Behälter umgepackt, im System erfasst und anschließend der Fördertechnik übergeben. Teile, die nicht umgepackt werden müssen, werden nach der Erfassung direkt abtransportiert. Eine integrierte Waage kontrolliert das Gewicht der Behälter. Ein Spiralförderer transportiert die Behälter weiter zur Deckenfördertechnik, über die sie in das automatische Kleinteilelager (AKL) gelangen. Der moderne Lagerbetrieb ist hochdigitalisiert – und produziert täglich riesige Datenmengen. Diese können Unternehmen jetzt ebenso einfach wie produktiv für die Optimierung ihrer Intralogistik nutzen. Der Schlüssel dazu: myLinde AI. ‣ weiterlesen
myLinde AI: KI-Support für die Flotte
Lagerung: Das automatische Kleinteilelager mit Regalbediengeräten dient zur Lagerung der Rohwaren und Halbfertigfabrikate. Insgesamt stehen 52.000 Stellplätze in vier Gassen auf 28 Ebenen zur Verfügung. Im AKL werden drei verschiedene Behältertypen mit und ohne Deckel eingelagert. Behälter in der Größe 600x400mm werden zweifachtief, solche mit 400x300mm vierfachtief eingelagert. Vier Regalbediengeräte übernehmen die Einlagerung. Die Kommissionierstationen sowie Open Shuttles sind direkt an das AKL angebunden. Das AKL bildet die zentrale Versorgungsstruktur für die gesamte Produktion.
Kommissionierung: Die Kommissionierung der Waren für die Produktion erfolgt nach dem Ware-zur-Person-Prinzip an zwei ergonomisch gestalteten Arbeitsplätzen der Pick-it-Easy-Serie. Anhand einer übersichtlichen digitalen Darstellung erfolgt die Kommissionierung sowie die Rückeinlagerung über die Fördertechnik ins AKL. Jeder Behälter enthält ausschließlich einen Artikeltyp, wodurch eine sortenreine Kommissionierung gewährleistet wird. Rund 50 Prozent der im AKL gelagerten Waren werden direkt an den Kommissionierarbeitsplätzen verarbeitet, der Rest gelangt per Open Shuttles direkt in die Produktion.
Produktionsversorgung: 27 Open Shuttles verbinden das AKL mit der Produktion in vier Hallen. Die Behälter werden an Fördertechniktischen bereitgestellt und von den AMR in die Produktion transportiert. Dort werden sie an Durchlaufregale übergeben, aus denen die Mitarbeitenden die Behälter nach Bedarf entnehmen. Halbfertigfabrikate werden ebenso über Durchlaufregale an Open Shuttles übergeben und zurück ins AKL transportiert. Entlang der Route passieren die Open Shuttles Schnelllauftore, die über ein Steuerungsmodul mit den AMR verbunden sind und automatisch öffnen und schließen.
Die Software, die alles zusammenhält: SAP EWM by Knapp
Das decentralized SAP EWM on S/4Hanasteuert als Warehouse Management System (WMS) und Warehouse Control System (WCS) alle Materialflüsse und bildet die komplette Logik für alle Automatisierungstechnologien ab. Die neue Softwarelösung inklusive Materialflusssteuerung (MFS) ermöglicht eine präzise Steuerung der Lastaufnahmemittel im AKL mit vierfachtiefer Lagerung. Auch das KiSoft Fleet Control System (FCS) der Open Shuttles ist über ein REST-Interface direkt in SAP EWM MFS integriert. Dadurch orchestriert SAP EWM sämtliche Lagerbewegungen, u.a. verschiedene Varianten der Produktionsversorgung, die von der Planung eines komplexen Routenzugs bis hin zu individuellen Eilaufträgen zu einzelnen Produktionsplätzen reichen. Benutzerfreundliche Dialoge wie an den Ware-zu-Person-Arbeitsplätzen runden die SAP EWM by Knapp-Lösung ab.
Vorteile der Automatisierungslösung
- Nahtlose Verbindung aller Produktionshallen: Durch die intelligente Kombination aus Kleinteilelager, Open Shuttles und Fördertechnik sind alle Lager- und Produktionsbereiche effizient verbunden.
- Just-in-Time-Produktionsversorgung: Die Open Shuttles versorgen die Produktionshallen flexibel und rund um die Uhr mit Waren aus dem AKL.
- Erweiterbarkeit der Logistiklösung: Die Anlage kann flexibel um Stellplätze, Performance oder Anzahl an Open Shuttles erweitert werden. Die SAP EWM-Lösung unterstützt die Anforderungen.
- Sick-Sensorik in der Lösung: Dank der jahrelangen Kunden-Lieferanten-Beziehung ist Sick-Sensorik wesentlicher Bestandteil der Automatisierungslösung.
- Optimierung der Flächensituation: Durch die Umstellung auf ein zentrales Kleinteilelager mit Ware-zur-Person-Kommissionierung konnten in anderen Hallen Lagerflächen und Kommissionierbereiche eingespart werden.
- End-to-End SAP Systemlandschaft: SAP EWM by Knapp fungiert als WMS und WCS und bildet die logistischen Prozesse und Technologien inkl. Open Shuttles in einer end-to-end SAP-Systemlandschaft ab.
Vom Sensor zur technologischen Partnerschaft
Knapp und Sick sind zwei führende Technologieunternehmen, die mehr verbindet als ihre Innovationskraft. Sick-Sensoren sind seit Langem integraler Bestandteil der Automatisierungslösungen von Knapp und machen diese noch präziser und leistungsfähiger. Umso bedeutender ist das jüngste Projekt am Standort Kunsziget in Ungarn: Erstmals kommt hier ausschließlich Sick-eigene Sensorik zum Einsatz. Gleichzeitig markiert die Integration der Open Shuttles in eine SAP-Landschaft einen weiteren Meilenstein. Das gesamte Logistiksystem ist zudem so konzipiert, dass es bei Bedarf die Ergänzung von weiteren Produktionshallen tragen kann. Die Automatisierungslösung von Knapp inklusive der SAP EWM-Systemlandschaft bietet die nötige Skalierbarkeit, um zukünftige Wachstumsprojekte schnell und effizient umzusetzen.
