Hochoptimierter Materialfluss – zukunftsweisende Arbeitsprozesse
Bereits seit dem Jahr 2005 fertigt der Parksteiner Logistik-Generalunternehmer seine hochdynamischen und energieeffizienten Paletten-, Behälter- und Tray-Fördertechnik-Elemente selbst. Produziert für sämtliche Projekte weltweit wird zentral in Parkstein. Bereits in den Jahren 2010, 2013 und 2018 wurden die Fertigungs-Ressourcen massiv nach oben gefahren. Im neuen Werk II Nord, umfasst allein die Fläche für die Fertigung von Fördertechnik-Elementen inkl. der Galvanik 87.000m². Für die Produktion von Schaltschränken sind weitere 12.000m² vorgesehen. Die Lagerkapazitäten in den automatischen Lagern sind auf 10.500 Paletten- und 23.750 Behälterstellplätzen ausgelegt. Die maximale Höhe der Bebauung beträgt 11m. Aus Gründen der Flächenoptimierung erfolgt die Lagerung weitgehend unter Bodenniveau.
Im Maschinenpark wird mit neuester Fertigungs-Technologie gearbeitet wie z.B. mit Laser-Stanz-Biege-Kombi-Maschinen oder einem großen Bereich zur galvanischen Oberflächenveredelung. Dies ermöglicht die notwendige Fertigungsbreite und damit dauerhaft höchste Qualität bis ins Detail. Dabei erinnert die Fertigung eher einer Manufaktur als einem Produktionsbetrieb. Denn die Endmontage der Förderelemente erfolgt an sogenannten Fertigungsinseln anhand von exakt abgestimmten Arbeitsprozessen. Alle Fertigungsinseln sind als Arbeitsplatz hell und ergonomisch gestaltet und bevorraten sämtliche benötigten Teile, um ein Element mit seinen Varianten komplett fertigzustellen. Die Produktionssteuerung und Teileversorgung wird von einem Kanban-System in Verbindung mit automatischen Paletten- Tray- und Behälterlagern unterstütz. Die einzelnen Produktions- und Lagerbereiche inkl. Wareneingang und Warenausgang sind in einem transparenten, hochoptimierten Materialfluss fördertechnisch exakt miteinander vernetzt.
Anstatt vor Ort auf der Baustelle des jeweiligen Kunden, werden in optimaler Arbeitsumgebung die Verkabelungsarbeiten an Motoren, Steuer- und Reglereinheiten schon während des Fertigungsprozesses vorgenommen. Hohe Produktqualität, die Verkürzung der Inbetriebnahmezeiten sowie das ohne Schnittstellenproblematik funktionierende, effiziente Zusammenspiel zwischen Reglern, Sensoren und den ebenso im Hause Witron selbst entwickelten SPS- und IT-Komponenten sind die Konsequenz.
Witron-Lösungen versorgen tagtäglich über 100Mio. Menschen weltweit
„Wir realisieren Projekte in einer systemrelevanten Branche. Unsere Lösungen versorgen täglich mehr als 100Mio. Menschen über Filialen oder dem Online-Handel mit Lebensmitteln und vielen wichtigen Dingen des täglichen Bedarfs – ökonomisch, ökologisch und sozial. Zahlreiche Kunden weltweit, vor allem aus dem Lebensmittelbereich, vertrauen auf unsere Projekterfahrung und unser Technologie-Knowhow, wie beispielsweise auf die von Witron patentierte OPM/COM-Technologie“, betonte Walter Winkler. OPM/COM gilt weltweit als das erfolgreichste vollautomatisierte Kommissionier-System für Handelseinheiten.
„Darüber hinaus setzen unsere Kunden – und darauf sind wir besonders stolz – auf die Werte und Kultur, die das Familien-Unternehmen Witron so einzigartig machen: Ärmel hochkrempeln, Versprechen einhalten, glaubwürdig, zuverlässig und berechenbar sein, bodenständig bleiben“, hob Winkler die Stärken des Unternehmens hervor. „Die gesamte Witron-Gruppe ist sich dieser Verantwortung tagtäglich bewusst. Und mit den zusätzlichen Möglichkeiten, die uns Werk II Nord bietet, stellen wir uns dieser Herausforderung – heute und in Zukunft, zum Wohle unserer Kunden und Mitarbeiter“.
