Never change a running system – außer wir sprechen von intralogistischen Prozessen, die stetig langsamer und ineffizienter werden. Dabei ist das Problem selten technischer Natur. In vielen produzierenden Betrieben laufen Informationen noch auf Papier, Rückmeldungen kommen zu spät oder gar nicht an, und Ladungsträger werden gesucht, weil niemand weiß, wo sie stehen. Das sind strukturelle Schwachstellen, die die gesamte Prozesssicherheit gefährden und sich in Fehlerfolgekosten, Nachproduktion und verlorener Liefertreue niederschlagen. Suchzeiten, Mehrfachdrucke oder falsch zugeordnete Behälter wirken einzeln unscheinbar. Über hunderte Materialbewegungen pro Tag summieren sie sich jedoch zu erheblichen Produktivitätsverlusten und binden Personal, das an anderer Stelle fehlt. Mit wachsendem Kostendruck und schwindendem Personal sind diese Probleme immer schwerer zu kompensieren.
Was smarte Intralogistik heute leisten muss
Wie Unternehmen auf diesen Druck reagieren, beobachtet Jonathan Lindel, Business Development Manager bei Orgatex, täglich. Das Langenfelder Unternehmen ist seit mehr als 50 Jahren als Spezialist für visuelles Management in industriellen Umgebungen bekannt und hat dieses Kerngeschäft in den vergangenen Jahren konsequent in die digitale Intralogistik weiterentwickelt. „Die Unternehmen kommen gar nicht mehr mit abstrakten Fragen zu uns“, erklärt Lindel. „Es ist viel konkreter, weil sie spezifische Herausforderungen in ihrem Arbeitsalltag erleben. Der Auftrag ist zwar im ERP-System, aber auf dem Shopfloor weiß niemand davon, weil wir zwischen einem digitalen System und einem papiergedruckten Label einen Medienbruch haben.“
Die Antwort auf diese Herausforderungen liegt nicht in der digitalen Neuerfindung der gesamten Intralogistik, sondern im gezielten Eingriff an den Stellen, die Prozesse tatsächlich bremsen. Eine smarte, digitale Intralogistik schafft dort Transparenz, wo heute noch Papier und Zuruf die Steuerung übernehmen. Sie verbindet, was bislang getrennt war: die Daten im System und die Realität auf dem Shopfloor.
Echtzeittransparenz steht dabei an erster Stelle. Live-Daten sind in Teilen bereits vorhanden, etwa ERP-Systeme, MES und andere Plattformen. Doch sie sind noch nicht miteinander verbunden. Die Lücke liegt auf dem Shopfloor selbst, zwischen dem, was Systeme wissen, und dem, was am Ladungsträger, am Regal oder an der Linie tatsächlich passiert. „Mitarbeiter, die bislang aus dem Bauchgefühlt oder ihrer Erfahrung heraus entschieden haben, arbeiten durch Zahlen und Fakten jetzt mit echtem Wissen“, beschreibt Lindel den Anspruch. Kunden erwarten Echtzeittransparenz mittlerweile als Standard, nicht mehr als Zusatzleistung.
Hinzu kommt, dass sich Ladungsträger, Behälter und Materialien im Betrieb ständig bewegen. Ein einmal zugewiesener Standort verliert seine Gültigkeit, sobald das Objekt weitergereicht wird. Deshalb fragen Unternehmen zunehmend nach Systemen, die den Standort fortlaufend statt punktuell erfassen. Suchzeiten, in denen keine Wertschöpfung stattfindet, gehören zu den am schwersten greifbaren, aber messbaren Kostenblöcken. Anfragen zu diesem Thema machen bei Lindel und seinem Team inzwischen einen wachsenden Teil des Tagesgeschäfts aus. Die Segmented Transfer Plates schließen die Lücken der Übergabestellen Ihrer Bandförderanlage. Durch einfache Montage sorgen sie für sichere Übergänge, verhindern Staus und Verluste und erhöhen Ihre Betriebssicherheit. ‣ weiterlesen
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Doch Transparenz und Lokalisierung entfalten ihre Wirkung nur, wenn die Einführung neuer Systeme nicht an IT-Hürden scheitert. Fachverantwortliche, ob Operational Excellence oder Innovation Manager, müssen Lösungen eigenständig aufsetzen und skalieren können, ohne monatelange Abstimmungsrunden. Systemintegration ohne IT-Großprojekt wird zur Grundvoraussetzung.
Am Ende steht die Frage, was mit den erhobenen Daten passiert. Aus den Daten, die Transparenz erzeugen, lassen sich Prozesse gezielt optimieren und Kostenpotenziale heben. Perspektivisch lässt sich das auch KI-gestützt umsetzen. Der erste Schritt aber ist es, Prozesse sichtbar zu machen.
Wo digitale Intralogistik konkret ansetzt
Wie sich individuelle Anforderungen in konkrete Anwendungen übersetzen lassen, zeigt Orgatex mit seiner OX-Produktfamilie. Die Lösungen sind auf unterschiedliche Schwachstellen im Materialfluss ausgelegt und folgen einem pragmatischen Ansatz: Erst den Ist-Prozess verstehen und Schmerzpunkte konkret isolieren, dann die passende Lösung entwickeln. „Die Technologie folgt dem eigentlichen Problem, nicht umgekehrt“, erklärt Lindel. Digitale und analoge Welt müssen dabei nicht als Gegensätze gedacht werden, sondern können schrittweise zusammenwachsen.
Für Anwendungen, in denen papierbasierte Fertigungsbegleitscheine bislang den Informationsfluss steuern, ist OX-Label als digitales E-Ink-Etikett ausgelegt. Es zeigt Auftrags- und Prozessdaten aus ERP-, WMS- oder MES-Systemen direkt am Ladungsträger an und aktualisiert diese bei Änderungen automatisch. Relevant ist das vor allem dort, wo Informationen häufig neu gedruckt oder manuell angebracht werden müssen, ein Aufwand, der nicht nur Zeit bindet, sondern im Prozessverlauf auch Verwechslungen begünstigt. Zusätzlich integriert das System eine Indoor-Lokalisierung auf wenige Meter genau. Suchzeiten lassen sich dadurch drastisch reduzieren. Ein Taster am Etikett kann für Rückmeldungen wie beispielsweise Quittierprozesse in das eigene System belegt werden. Über Mobilfunk lässt sich das Label ohne aufwendige Zusatzinfrastruktur in bestehende Prozesse einbinden. Alternativ bietet die zweite Variante mit eigener Infrastruktur ein Thread-Mesh-Netzwerk, das die Ortung der Ladungsträger ermöglicht.
An Kreuzungspunkten zwischen Fahrzeugen und Fußgängern zeigt sich besonders deutlich, wo klassische Warnhinweise an Grenzen stoßen – etwa dort, wo Gabelstapler und fahrerlose Transportsysteme dieselben Wege nutzen. Herkömmliche Bodenmarkierungen nutzen sich häufig ab und verlieren bei wechselnden Lichtverhältnissen an Sichtbarkeit. Mit OX-Spot setzt Orgatex hier auf projizierte Warnsymbole, die auf Böden oder Wänden eingeblendet werden. In Verbindung mit OX-Spot Control erscheinen diese Hinweise nur dann, wenn sich tatsächlich ein Fahrzeug dem Gefahrenbereich nähert. Gerade dieser situative Einsatz soll verhindern, dass Warnsignale im Alltag an Wirkung verlieren. Für unterschiedliche Hallen- und Lichtverhältnisse stehen zwei Leistungsstufen zur Verfügung; die Motive lassen sich bei Bedarf einfach austauschen. Das Gehäuse ist für Temperaturen von -30 bis +35°C ausgelegt.
Weniger sichtbar, aber im Alltag ähnlich folgenreich sind Prozesse, in denen Rückmeldungen noch über Laufwege, Zurufe, Telefonate oder einzelne E-Mails organisiert werden. Gerade bei Nachschubanforderungen und Abholmeldungen oder bei Störungen führt das zu Verzögerungen, weil Informationen nicht dort ankommen, wo sie benötigt werden. OX-Button ist für solche Schnittstellen im Materialfluss geeignet. Per Knopfdruck lassen sich vorab selbst definierte Abläufe auslösen, etwa um ein fahrerloses Transportsystem zu rufen. Die Konfiguration erfolgt über die Orgatex Cloud, zusätzliche Verkabelung oder bestehende IT-Infrastruktur sind dafür nicht erforderlich. Damit eignet sich die Lösung vor allem für Unternehmen, die einzelne manuelle Prozessschritte zunächst gezielt digitalisieren wollen, ohne sofort in komplexere Systemeingriffe einzusteigen.
Priorisieren statt neu erfinden
Für produzierende Unternehmen darf digitale Intralogistik nicht mehr länger nur Zukunftsmusik sein. Sie muss priorisiert werden. Wo Medienbrüche oder verzögerte Rückmeldungen den Materialfluss bremsen, lassen sich mit digitalen Anwendungen bereits heute konkrete Verbesserungen erzielen, ohne dass dafür jeder Prozess von Grund auf neu gedacht werden muss. Wo genau geht heute Zeit verloren? Wo fehlt Transparenz oder Prozesssicherheit? Wer diese Frage beantworten kann, hat den schwierigsten Teil der Digitalisierung bereits hinter sich.
