Nachträgliche Achsen werden einfach eingesteckt
Die Modularität des Antriebskonzepts bewährte sich bereits während der Inbetriebnahme: „Beim Aufbau der Anlage zeigte sich, dass das Einlegen der Zwischenlagen beim Palettierer ein Flaschenhals für die Leistung der Anlage war“, berichtet Hoffrichter. Project ergänzte daraufhin weitere Achsen für einen zusätzlichen Greifer, der die Zwischenlagen dem ursprünglichen Greifsystem ‚anreicht‘ und damit die Zykluszeit des Sauggreifers reduziert. Die dafür benötigten Geräte konnten einfach in den vorhandenen Aufbau im Schaltschrank gesteckt werden; die Versorgungseinheit war ausreichend dimensioniert, zusätzliche Einspeisungen waren nicht nötig. „Das war alles sehr einfach“, so Hoffrichter.
Impuls für neues Softwaremodul
Eine Funktion musste das Team um Hoffrichter jedoch selbst in der übergeordneten SPS implementieren: den Kollisionsschutz für die Verfahrwagen von Palettierer und Depalettierer, die sich jeweils auf derselben Bahn bewegen. „Schöner wäre es natürlich, wenn wir diese Funktion direkt im Movi-C-Systems realisieren könnten“, meint Hoffrichter und erklärt: „Eine Realisierung auf der SEW Steuerungsebene würde die Reaktionszeiten verbessern, da die Kommunikation zur SPS entfällt.“ Doch ein passendes Movikit -Modul gibt es dazu nicht – noch nicht.
Fruchtbare Zusammenarbeit
Es gibt immer eine Lösung – das ist nicht nur das Motto der Project Unternehmensgruppe, sondern kennzeichnet ebenfalls die Zusammenarbeit vom Antriebshersteller und den Automatisierungsspezialisten aus Kranenburg. Das neue ‚Anti-Kollisions- Movikit‘ wird denn auch demnächst auf der Anlage von Project getestet werden. So dürfte eine zukünftige Palettenmischanlage eine noch höhere Leistung bringen und noch schneller zu implementieren sein – und dafür sorgen, dass selbst kleinere Supermärkte ihren Kunden eine große Produktvielfalt bieten können.
