Die Transformation auf SAP S/4Hana ist ein anspruchsvolles IT-Vorhaben. Für die Fritz Winter Eisengießerei war jedoch früh klar, dass selbst eine reine Systemmigration nicht ausreichen würde. Bevor die technologische Plattform erneuert werden konnte, musste die Produktionssteuerung grundlegend neu gedacht werden. Denn die hochspezialisierten Gießereiprozesse, verteilt auf mehrere Standorte in Deutschland, sind technologisch detailliert und historisch gewachsen.
Im Zuge der anstehenden S/4Hana-Transformation stellte sich also die strategische Kernfrage: Soll die Integration der Produktionsprozesse parallel zur Systemumstellung erfolgen – oder zunächst die operative Basis konsolidiert werden? Eine Vorstudie des Bremer SAP-Beratungshauses Abat führte zu einer klaren Entscheidung. Zunächst sollte die Produktions- und Fertigungssteuerung aus einem bestehenden Non-SAP-System vollständig in das SAP ERP überführt werden.
Diese Entscheidung war kein Selbstzweck. Vorhandene Strukturen waren von Intransparenz in den Beständen, komplexen Buchungsprozessen und systemisch nicht getrennten Sammellagerorten geprägt. Für ein Unternehmen, dessen Wertschöpfungstiefe und Variantenvielfalt im Gießereiumfeld besonders hoch ist, bedeutete dies erhebliche Einschränkungen in der Produktionssteuerung. Ziel war daher nicht nur eine technische Migration, sondern die strukturelle Neuordnung von Materialebenen, Lagerlogiken und Fertigungsprozessen als Grundlage für eine nachhaltige Digitalisierung.
Komplexe Gießereiprozesse treffen auf SAP-Standard
Die Überführung der Fertigungssteuerung in SAP ERP war weit mehr als eine Systemkopie. Die gießereispezifischen Anforderungen – etwa komplexe Gießvorschriften, mehrstufige Produktionsabläufe und besondere Anforderungen an Proben- und Prototypenfertigungen – verlangten nach maßgeschneiderten Lösungen innerhalb des SAP-Standards.
Gemeinsam mit dem Implementierungspartner Abat wurde ein breit angelegtes Programm aufgesetzt, das zahlreiche SAP-Module umfasste, darunter MM, SD, QM, PP, PLM und PM. Eine zentrale Rolle spielte dabei die Konzeption und Einführung der SAP LMPC Heijunka Plantafel. Sie ersetzte die bislang genutzten Planungsinstrumente durch eine digitale, integrierte Produktionsplanung und war mehr als ein Werkzeugwechsel. Es bedeutete den Übergang von dezentraler, teilweise manueller Feinplanung zu einer systemgestützten, transparenten Steuerungslogik. In einer Fertigungsumgebung mit hoher Variantenvielfalt und komplexen Materialflüssen schafft eine solche Lösung die Voraussetzung für belastbare Kapazitäts- und Terminplanung. Die Segmented Transfer Plates schließen die Lücken der Übergabestellen Ihrer Bandförderanlage. Durch einfache Montage sorgen sie für sichere Übergänge, verhindern Staus und Verluste und erhöhen Ihre Betriebssicherheit. ‣ weiterlesen
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Parallel dazu wurde ein durchgängiger Prototypen- und Probenprozess entwickelt, der eine transparente Nachverfolgung über sämtliche Produktebenen hinweg ermöglicht. Gerade in der Automobilindustrie, in der Musterteile, Vorserien und Freigabeprozesse eng dokumentiert sein müssen, ist diese Transparenz ein entscheidender Wettbewerbsfaktor.
Auch auf dem Shopfloor wurde angesetzt. Für operative Buchungen kam SAP MII zum Einsatz, wobei insbesondere die Integration der Fertigungsrückmeldungen zwischen SAP ERP und MII eine technische Schlüsselherausforderung darstellte. Ergänzend wurde die Zeichnungsverwaltung in SAP DMS integriert, um Entwicklungs- und Produktionsprozesse enger zu verzahnen.
Zusätzliche Potenziale führen zur Erweiterung des Projektrahmens
Ursprünglich wurde der Aufwand für die Datenmigration als vergleichsweise gering eingeschätzt. Diese Annahme wurde angepasst, nachdem weitere Projektpotenziale sichtbar wurden, die eine erweiterte Datenmigration erforderten. Die Einführung neuer SAP-Werke, zusätzlicher Materialebenen sowie die notwendige Anpassung bestehender Datenmodelle machten deutlich, dass nicht nur Daten übertragen, sondern Strukturen neu modelliert werden mussten.
Im Rahmen der Konzeptphase wurden weitere Themenfelder identifiziert, die einer IT-Prozessoptimierung bedurften. In der Konsequenz verschob sich der geplante Go-live-Termin um ein Jahr. Für ein Industrieunternehmen dieser Größenordnung ist eine solche Verschiebung keine triviale Entscheidung. Sie verweist jedoch auf einen Qualitätsanspruch, der strukturelle Stabilität über kurzfristige Termintreue stellt.
Der finale Go-live erfolgte im Rahmen eines intensiven Cutover an einem verlängerten Wochenende. Es schloss sich eine zweiwöchige Hypercare-Phase an, in der auftretende Probleme in Schichtarbeit bearbeitet und Mitarbeiter umfassend in die neuen Prozesse eingewiesen wurden. Die enge Zusammenarbeit zwischen Fachbereichen, IT und den SAP-Experten der Abat erwies sich dabei als zentraler Erfolgsfaktor.
Transparenz als Fundament für die nächste Transformationsstufe
Mit der Integration der Produktionsprozesse in das SAP ERP wurden mehrere strukturelle Optimierungen ermöglicht. Die Einführung neuer Materialebenen und die Neuorganisation der Lagerstrukturen führten zu einer deutlich erhöhten Bestandstransparenz. Gleichzeitig konnten Stammdatenobjekte verschlankt und durch die Verknüpfung mit Dokumenten inhaltlich angereichert werden. Die Buchungsprozesse wurden vereinfacht, Prozessqualität und -stabilität gesteigert und ein durchgängiger, werksübergreifender Probenprozess im SAP-Standard etabliert. Besonders bedeutsam ist der Startschuss für eine systemgestützte Produktionsplanung, die die manuelle Planung sukzessive ersetzt.
Über die rein operativen Effekte hinaus zeigt das Projekt eine strategische Wirkung. Die geschaffene Transparenz erleichtert nicht nur das Bestandsmanagement, sondern erhöht die Nachvollziehbarkeit sämtlicher Produktionsschritte. Damit wird die Voraussetzung für datengetriebene Optimierungen geschaffen – von der Feinplanung bis zur Performanceanalyse. Vor allem aber bildet die neue Struktur die tragfähige Basis für die anstehende Migration auf SAP S/4Hana. Statt eine historisch gewachsene Systemlandschaft in die neue Plattform zu überführen, startet Fritz Winter mit bereinigten Prozessen, harmonisierten Datenstrukturen und einer klar definierten Produktionsarchitektur in die nächste Transformationsphase.
Was als Ablösung eines Non-SAP-Fertigungssystems begann, hat sich zudem als strategische Weichenstellung erwiesen. Die Gießerei hat ihre digitale Infrastruktur nicht nur modernisiert, sondern ihre Produktionslogik strukturell neu justiert. In einer Branche, in der Effizienz, Qualität und Rückverfolgbarkeit über Wettbewerbsfähigkeit entscheiden, ist das mehr als ein IT-Projekt. Es ist eine Investition in die industrielle Zukunftsfähigkeit.
