Supermärkte und Discounter müssen ihren Kunden auf begrenzter Fläche ein breites Sortiment bieten – ein teures Unterfangen: Laut EHI Retail Institute kostet die Verkaufsfläche im Lebensmittelhandel 711 bis 961€/m² an Investitionen – plus der laufenden Kosten für die Miete. Getränke sortenrein auf Paletten zu platzieren, beansprucht da zu viel Raum. Viele Abfüller liefern ihre Produkte deshalb auf Mixpaletten, bei denen jede Lage unterschiedliche Geschmacksrichtungen einer Marke enthält. Das manuelle Zusammenstellen solcher Paletten ist jedoch zeitaufwendig und körperlich belastend für die Mitarbeiter.
Ein Abfüller suchte deshalb für ein Werk in Großbritannien nach einer automatisierten Lösung, die Ergonomie und Durchsatz verbessert. Fündig wurde das Unternehmen bei der Project-Unternehmensgruppe Kranenburg, die auf Sondermaschinen und Verpackungsautomatisierung spezialisiert ist. Ihr Knowhow bei Palettier- und Depalettiersystemen bot die Basis für eine passgenaue Lösung. „Wir lösen jede Anforderung, jede Aufgabe unserer Kunden individuell, nutzen dazu aber möglichst Module aus unserem über die Jahre entwickelten Spektrum an Maschinen-Baugruppen“, so Holger Hoffrichter, Head of Electrical & Software Engineering bei Project Automation & Consulting.
Vier Sorten in einer Lage
Die Anlage sollte bis zu vier Getränkesorten mischen und alle 15 Sekunden eine Lage mit 26 Sixpack palettieren – bei gleichzeitig hoher Flexibilität. Project entwickelte dafür eine Lösung mit vier Funktionseinheiten.
In der ersten Station, dem Portal-Depalettierer, werden bis zu vier sortenreine Paletten über separate Stellplätze zugeführt. Vier Verfahrwagen mit Bänderhubwerken und Greifköpfen übernehmen den Lagenabtrag. Das von Project entwickelte Bänderhubwerk ersetzt eine klassische Hubachse: Vier synchron laufende, rechteckig angeordnete Bänder wickeln sich wie eine Jalousie auf und ab und bewegen den Greifer präzise vertikal. Dank dieser kompakten Bauweise eignet sich das System auch für niedrige Hallenhöhen – ein wesentlicher Punkt bei dem Werk in Großbritannien.
Zwei der Bänderhubwerke des Depalettierers sind mit Klemmgreifern ausgerüstet, die die einzelnen Lagen über einen Tisch der Fördertechnik zuführt. Zwei weitere Greifköpfe nehmen mit einem Sauggreifer die Karton-Zwischenlagen auf und setzen sie auf eine Leerpalette, von der sie per fahrerlosem Flurförderfahrzeug zur Palettierstation zurückgeführt werden. Anschließend werden die Sixpacks der jeweiligen Lage reihenweise „aufgelöst“ und über die Fördertechnik auf vier Pufferbahnen sortenrein verteilt – jede Bahn steht für eine Sorte. Aus diesen vier Gassen werden die Produkte in definierter Reihenfolge in die nächste Station eingeschleust: Dort formen zwei Knickarmroboter die Mixlage, indem sie die Sixpacks in der vorgegebenen Anordnung an ihre Position ’schieben‘. Anzahl und Anordnung der einzelnen Sorten sind in Rezeptur hinterlegt und lassen sich so flexibel anpassen. Die fertige Mixlage läuft über einen Drehtisch und wird über Fördertechnik an den Palettierer übergeben. Er ist mit zwei Verfahrwagen ausgestattet – einer greift die Lagen und stapelt sie auf einer Palette, der andere legt die Zwischenlagen ein.
Für den Abfüller bedeutet dies: deutlich höherer Durchsatz, prozesssicher reproduzierbare Mix Muster und eine deutliche Entlastung des Personals bei der körperlich schweren Tätigkeit.
Durchgängig neue Generation Movi-C
„Wir haben das gesamte Anlagenkonzept so entwickelt, dass es sich flexibel erweitern oder reduzieren lässt“, erklärt Holger Hoffrichter. Künftige Anlagen können etwa nur zwei Greifköpfe (für zwei Sorten) oder zusätzliche Vereinzelungsbahnen für bis zu sechs Sorten erhalten – ohne grundlegende Änderungen im Steuerungs- und Antriebskonzept. Grundlage dafür ist ein durchgängig modulares Antriebssystem.
„Dies ist die erste Anlage, bei der wir ausschließlich Lösungen aus dem Automatisierungsbaukasten Movi-C von SEW eingesetzt haben“, betont Hoffrichter. Die Project Unternehmensgruppe nutzt schon seit Jahren Antriebssysteme von SEW-Eurodrive, auch Movi-C-Lösungen – allerdings bisher immer in Kombination mit dem älteren System Movidrive-B. Dieses ist inzwischen für Ende 2026 abgekündigt, wird aber noch für einige Jahre lieferbar sein. „Den Wechsel von Movidrive-B zur neuen Generation Movi-C hat SEW frühzeitig angekündigt“, so Hoffrichter. „So mussten wir nicht innerhalb eines kurzen Zeitraums unsere bestehenden Standard-Maschinen umändern, sondern können dort erst mal noch die ‚alte‘ Technik weiterverwenden. Bei der hoch-performanten Technik nutzen wir allerdings schon seit ein paar Jahren das Mehrachssystem Movidrive modular aus dem Movi-C-Baukasten.“
Für die neue Palettenmischanlage verwendet Project jetzt erstmalig für sämtliche Antriebsachsen der Anlage Komponenten aus dem Movi-C-Baukasten: Depalettierer und Palettierer werden über 15 Movidrive modular angetrieben, die Fördertechnik über 39 Movitrac Classic sowie zwei Movitrac advanced, mit Movilink DDI Einkabeltechnik, die sowohl Servo- als auch Drehstrommotoren mit oder ohne Geber regeln und überwachen können. Damit deckt Project alle Antriebsaufgaben mit einem durchgängigen System ab – mit entsprechend schlankem Ersatzteil und Wartungsaufwand auf Anwenderseite.
Einfache Verkabelung, weniger Geräte
Holger Hoffrichter nennt gleich mehrere Vorteile des neuen Systems: „In der Movitrac-Welt hat uns besonders die einfache Bus-Verkabelungstechnik beim Movitrac Classic begeistert.“ Dabei wird ein Gerät über ein Gateway über Profinet an die übergeordnete SPS angebunden – die Geräte daneben erhalten einfache Kommunikationsmodule, der Bus wird dann nur noch durch ein Flachbandkabel ‚durchgeschleift‘. Bis zu acht Geräte können so sehr einfach und schnell vernetzt werden. „Dadurch, dass ich das Bussystem einfach nur auf die Geräte stecke, muss man eigentlich bei dem System gar nichts mehr an Feldbustechnik verdrahten“, erklärt Hofrichter.
