ENO Telecom ist seit vielen Jahren als Großhändler für Telekommunikationsprodukte etabliert. Im Laufe der Zeit hat sich das Sortiment deutlich erweitert: Neben Smartphones und Tablets gehören heute zunehmend auch Elektronikgeräte wie Heißluftfritteusen oder Kaffeevollautomaten sowie großvolumige Produkte wie Großbildfernseher oder Soundsysteme zum Portfolio. Damit steigen die Anforderungen an die Logistik im Elektronikgroßlager. Im Warenausgang, wo täglich zahlreiche Pakete bearbeitet werden, nahm die körperliche Belastung insbesondere bei Auftragsspitzen für die Mitarbeiter spürbar zu.
Hohe Taktzahlen als Belastungsfaktor
„Einzelne Kartons mit 30kg lassen sich vielleicht ein paar Mal tragen, aber nicht hundertfach“, sagt Rainer Büter, Prokurist bei ENO. Besonders zum Ende des Arbeitstages, wenn die über den Tag gesammelten Bestellungen der Kundinnen und Kunden an den Großhändler eingehen, müssen zahlreiche Pakete in kurzer Zeit bewegt werden. Trotz Rollbahnen und Arbeitstischen stellt die manuelle Handhabung dieser Lasten in hoher Taktzahl eine enorme körperliche Belastung dar. „Es war zusehends schwer, die Motivation der Mitarbeiter für den Warenausgang hochzuhalten. Dort zu arbeiten war eher unbeliebt“, so Büter.
ENO prüfte verschiedene Möglichkeiten, um die Mitarbeiter zu entlasten. Unter anderem kamen Exoskelette zum Testeinsatz. „Das Konzept war interessant, aber für unseren Einsatzfall zu unflexibel“, erläutert Büter. „Man trägt die Anzüge permanent, doch wir bewegen sehr unterschiedlich schwere Waren und Unterstützung ist nur bei den besonders schweren oder unhandlichen Paketen erforderlich.“ Der moderne Lagerbetrieb ist hochdigitalisiert – und produziert täglich riesige Datenmengen. Diese können Unternehmen jetzt ebenso einfach wie produktiv für die Optimierung ihrer Intralogistik nutzen. Der Schlüssel dazu: myLinde AI. ‣ weiterlesen
myLinde AI: KI-Support für die Flotte
Von der Analyse zur Praxislösung
Um die richtige Lösung für die Herausforderungen am Warenausgang zu finden, zog ENO den Logistikplaner Logistik Conzept Klette hinzu. Projektassistent Sven Ludewig betont: „Unser Ziel war es, für ENO eine Lösung zu finden, die sowohl flexibel als auch effizient ist und die Mitarbeiter wirklich entlastet.“ Dabei sei es entscheidend gewesen, die Hebelösung exakt in den vorhandenen Arbeitsablauf zu integrieren. „Dass unser Elektronikgroßlager in Nordhorn und Timmer in Neuenkirchen nur wenige Kilometer voneinander entfernt liegen, freut uns besonders – regionale Nähe schafft Vertrauen und kurze Wege“, sagt Büter.
Bei Timmer vor Ort testete das Team von ENO, welches Hebesystem den Anforderungen im Warenausgang am besten gerecht wird. Die Wahl fiel auf den Vakuum-Schlauchheber Quick Lift mit einem Schienensystem von fünf mal sieben Metern. Die unkomplizierte Bedienung, die Flexibilität im Einsatz und die Möglichkeit, unterschiedliche Lasten schnell und sicher zu bewegen überzeugten Büter und sein Team: „Der Quick Lift ist je nach Bedarf nutzbar und man kann ihn nach einer kurzen Einweisung sofort bedienen. Genau das haben wir gesucht“, sagt Büter.
Schnelle Integration und sofort spürbarer Nutzen
Die Einführung verlief nach Zeitplan. Tim Kaldeweide, Vertriebstechniker bei Timmer, berichtet: „Wir konnten das Hebesystem passgenau in die Fördertechnik am Warenausgang integrieren.“ Die Montage sei innerhalb weniger Tage abgeschlossen gewesen. Reiner Büter zeigt sich beeindruckt von der Expertise der Hebeexperten: „Die Monteure von Timmer waren bestens vorbereitet, kleinere Anpassungen wurden sofort erledigt.“ Auch die Einweisung gestaltete sich unkompliziert: „Das System ist intuitiv bedienbar. Unsere Kolleginnen und Kollegen hatten den Dreh schnell raus“, sagt Büter.
