Die Heinrich Koch Internationale Spedition, mit Hauptsitz in Osnabrück, beschäftigt mehr als 850 Mitarbeiter an 14 Logistikstandorten. Im Jahr 1900 als Fuhrgeschäft gegründet, zählt das inhabergeführte Familienunternehmen heute zu den vielseitigsten Logistikunternehmen in Deutschland. Koch International entwickelt für seine Kunden unterschiedlichster Branchen individuell zugeschnittene Transport- und Logistikkonzepte: von nationalem Stückguttransport und Europaverkehren über See- und Luftfracht bis hin zur kompletten Lagerlogistik.
Smarte Intralogistik im neuen Lager Bramsche-Engter
Bestehend aus Konsumgütern der Lebensmittelindustrie sowie der Reinigungs- und Waschmittelindustrie, ermöglicht das Warensortiment in der neuen Lagerhalle eine standardisierte Lagerhaltung mit Euro- und Industriepaletten. Das nachhaltig errichtete Gebäude bietet auf einer Grundfläche von 20.000m² mit 36.000 Palettenstellplätzen und modernen Büro- und Sozialflächen genug Platz für ein gesundes Wachstum.
Drängender denn je stehen Digitalisierung, Flexibilisierung, Verfügbarkeit und intelligente Lagersteuerungen auch bei Koch International auf der Agenda. Da kein Lager dem anderen gleicht, nutzt ein smartes Lagerkonzept den bestehenden Raum optimal aus, um jederzeit einen einfachen Warenzugriff und eine transparente Bestandsaufnahme zu ermöglichen – eine wichtige Voraussetzung für maximale Umschlagleistung und Produktivität. Um einen hohen Flexibilitätsgrad bei der Lagerhaltung zu erreichen, ist das Logistikzentrum daher in einen automatisierten, teilautomatisierten und manuellen Lagerbereich aufgeteilt. Der moderne Lagerbetrieb ist hochdigitalisiert – und produziert täglich riesige Datenmengen. Diese können Unternehmen jetzt ebenso einfach wie produktiv für die Optimierung ihrer Intralogistik nutzen. Der Schlüssel dazu: myLinde AI. ‣ weiterlesen
myLinde AI: KI-Support für die Flotte
Maßgeschneiderte Automatisierung für Schnelldreher
Für schnelldrehende A-Ware wurde ein mit AGV automatisierter Lagerbereich mit 18.900 Palettenstellplätzen eingerichtet. Patrick Leue, Head of Contract Logistics von Koch International, hebt hervor: „Still hat uns von der Planung bis zur Inbetriebnahme der gesamten Intralogistik immer zuverlässig und engagiert unterstützt. Mit der partnerschaftlichen Zusammenarbeit und großen Erfahrung konnten wir gemeinsam mit Still die automatisierte Lagerhaltung bereits nach einem Jahr in Betrieb nehmen.“ Christian Riebesehl, Still Projektleiter und Operation Manager Intralogistics Solutions, fügt an: „In der Regellaufzeit werden etwa 24 LKW täglich be- und entladen. Aufgrund der hohen Dynamik im Warenumschlag haben wir unsere Intralogistiklösungen auf einen maximalen Durchsatz von etwa 38 Paletten pro Stunde im Doppelspiel ausgelegt.“
Um die äußeren Abmessungen und das Gewicht für die lagerplatzoptimierte Einlagerung zu erfassen, transportieren die AGV die Paletten im Wareneingang zuerst zu den beiden Konturenkontrollstationen. Damit ergibt sich pro Stunde ein kombinierter Umschlag von 15 Paletten im Wareneingang und 23 Paletten im Versand.
Die Basis einer erfolgreichen Umsetzung und Inbetriebnahme von schlüsselfertigen Prozessautomatisierungen ist der enorme Erfahrungsschatz des Hamburger Intralogistikers und die bewährten Fähigkeiten seiner Flurförderzeuge sowie die maßgeschneiderte Anpassung an die Bedürfnisse vor Ort. Christian Riebesehl erläutert: „Zunächst hatten wir das Transportsystem mit AGV als Taxisystem konzipiert: Koch hätte somit alle Fahraufträge selbst im Warenwirtschaftssystem ohne die Hintergrundkenntnisse der Abläufe im Lager koordinieren müssen und unsere AGV lediglich als reine ‚Taxis‘ eingesetzt.“ Das Still Leitsystem kennt jedoch alle relevanten Daten und Koordinaten der AGV und weiß auch, welche Konturenkontrollstation gerade frei ist, und welcher Lagerplatz angesteuert werden muss. „Um Koch bei den Fahraufträgen zu entlasten, haben wir den gesamten Datenverkehr für die Transporte in einem Black-Box-Algorithmus zusammengefasst: Koch übergibt also nur noch die Transportbestellungen an unser AGV-Leitsystem, das anschließend alle zugehörigen Abläufe im Lager steuert“, unterstreicht der Still Projektleiter. Patrick Leue von Koch ergänzt: „Durch die hohe Prozesssicherheit bei den automatisierten Transporten werden insbesondere auch Schäden an unseren Warengütern auf ein Minimum reduziert.“
Teilautomatisierter Lagerbereich für Langsamdreher
Ein weiterer Lagerbereich mit 9.800 Stellplätzen für Waren mit Überständen – wie Sackware oder langsamer drehende B- und C-Konsumgüter -, die nicht automatisiert eingelagert werden können, wird mit teilautomatisierten MX-X Schmalgangstaplern betrieben. Durch die schmalen Gänge wird das Lagervolumen maximiert. Bei der prozessoptimierten Regalfahrt ermittelt das Assistenzsystem iGo Pilot Navigation zielgenau die schnellste Anfahrt zum richtigen Palettenstellplatz – einfach per Knopfdruck und unabhängig von Erfahrung oder Wissensstand des Fahrers.
