Was, wenn die nächste Betriebsbegehung morgen ansteht? Wer als Anlagenbetreiber bei diesem Gedanken nervös wird, sollte die internen Prozesse kritisch prüfen. Die gute Nachricht: Mit der richtigen Vorgehensweise lassen sich Risiken in der industriellen Automatisierung rechtzeitig vor dem nächsten Prüftermin zuverlässig erkennen und beheben – wie, erklärt Frank Bauder, Head of Safety Services bei Leuze.
Sicherer Betrieb mit Safety Solutions
Lückenlose Sicherheit an Maschinen und Anlagen ist die Grundlage für einen störungsfreien und effizienten Betrieb in der industriellen Automatisierung. Regelmäßige Gefährdungsbeurteilungen spielen dabei eine Schlüsselrolle: Sie decken Schwachstellen im sicheren Betrieb von Maschinen auf. Die Erfahrung zeigt, dass die meisten Probleme lange vor der eigentlichen Begehung entstehen – häufig durch Nachlässigkeit, Zeitdruck, Unwissenheit oder begrenzte Budgets. Leuze unterstützt Betreiber dabei, einen sicheren Betrieb mit Safety-Expertise und Safety Solutions zu erreichen. Die Unterstützung gliedert sich in sieben Schritte:
Schritt 1: Gefährdungen identifizieren
Sicherheit beginnt mit Transparenz: Alle relevanten Gefährdungen müssen identifiziert werden. Dazu gehört es, mindestens mechanische und elektrische Gefährdungen unter Berücksichtigung der Maschinengrenzen aufzunehmen. Weiterhin ist der Zustand der Schutzeinrichtungen, beispielsweise sichere Sensoren und Steuerungen, zu dokumentieren, um Manipulation und Verschleiß zu erkennen. Ein Safety-Check von Leuze bringt hier die erforderliche Klarheit und fasst die Ergebnisse in Berichtsform zusammen.
Schritt 2: Risiken beurteilen (EN ISO 12100)
Anschließend gilt es, die identifizierten Gefährdungen objektiv zu bewerten, normenkonform einzuordnen und daraus risikomindernde Maßnahmen abzuleiten. Die Risikoanalyse bildet somit die Grundlage für alle folgenden technischen Entscheidungen und Investitionen. Die Safety-Experten von Leuze erstellen aussagekräftige Risikobeurteilungen inklusive der Entwicklung von Sicherheitsfunktionen, Empfehlung risikomindernder Maßnahmen und Beschreibung von verbleibenden Restrisiken. Mit einer hängenden Beschilderung über 18.000 Stellplätzen hat ONK den Boden für die Digitalisierung im Lager von Feldsaaten Freudenberger bereitet. ‣ weiterlesen
Flexibilität hängt oben
Schritt 3: Sicherheitskonzept erstellen
Das Sicherheitskonzept beschreibt die Umsetzung aller risikomindernden Maßnahmen. Es ist bestens geeignet, mit allen Beteiligten die Machbarkeit, Umsetzbarkeit und Benutzerfreundlichkeit zu diskutieren und festzulegen und somit Missverständnisse zu vermeiden. Aus diesem gemeinsam verabschiedeten Sicherheitskonzept entwickeln die Safety-Spezialisten von Leuze die Umsetzung im Detail und die Planung von Verifikation und Validierung. Das Fundament bildet hier das umfassende Industrie- und Applikationswissen, das eine praxistaugliche und nachhaltige Umsetzung ermöglicht.
Schritt 4: Im Konzept auf Safety Solutions setzen
Klassisch wird nach dem Konzept die Umsetzung geplant und entwickelt. Alle Tätigkeiten, von der Idee über die Bauteileauswahl, die Realisierung und den Nachweis der Wirksamkeit sind pro Maschine oder Applikation komplett durchzuführen. Oft stoßen klassische Sicherheitskonzepte bei komplexen Applikationen an ihre Grenzen. So zum Beispiel durch sich ändernde Formate (wechselnde Palettenbeladungen) an Mutingstationen. In diesen Fällen sind weitergedachte Safety Solutions gefragt, die exakt auf die jeweilige Aufgabenstellung ausgerichtet sind. Leuze bietet hierfür Lösungen, die sich gezielt an den Applikationsanforderungen orientieren – und den kompletten Prozess von der Analyse der Aufgabenstellung über die Sicherheitsarchitektur bis hin zur umfänglichen Dokumentation abdecken.
Schritt 5: Safety Solution umsetzen und in Betrieb nehmen
Entscheidend ist die Detailanalyse des gegebenen Anlagenlayouts der Applikation. Nur auf dieser Basis können die geeigneten Sicherheitskomponenten, z.B. sichere Sensoren oder Schalter, bestimmt in die Applikation eindesignt und die entsprechende Geräteparametrierung definiert werden. Zusätzlich sichern Inbetriebnahme und Unterweisung vor Ort durch die Safety-Experten und Produktspezialisten den Erfolg. Der moderne Lagerbetrieb ist hochdigitalisiert – und produziert täglich riesige Datenmengen. Diese können Unternehmen jetzt ebenso einfach wie produktiv für die Optimierung ihrer Intralogistik nutzen. Der Schlüssel dazu: myLinde AI. ‣ weiterlesen
myLinde AI: KI-Support für die Flotte
Schritt 6: Wirksamkeit nachweisen
Bei der Verifikation und Validierung (Proof of Concept) wird die korrekte Auslegung und Wirksamkeit aller sicherheitsrelevanten Komponenten und Funktionen durch Tests, Messungen und vollständig dokumentierte Prüfung unter Realbedingungen nachgewiesen.
Schritt 7: Dokumentieren und regelmäßig inspizieren
Alle erforderlichen Dokumente wie die Risikobeurteilung, Messberichte und CE-Konformitätserklärung werden bereitgestellt und bilden den neuen Ist-Zustand. Wiederkehrende Inspektionen der Schutzeinrichtungen und die regelmäßige Gefährdungsbeurteilung als Abgleich mit dem ‚Stand der Technik‘ gewährleisten ein konstantes Sicherheitsniveau. Dies sichert einerseits die Sicherheit für die Bediener und andererseits die Verfügbarkeit der Maschine für die Produktion über die gesamte Lebensdauer.
Fazit: Sicherheit wirkt
Sieben Schritte und ein erfahrener Safety-Partner an der Seite: Wer sich als Anlagenbetreiber daran orientiert, kann guten Gewissens durchatmen. Selbst, wenn morgen die nächste Betriebsbegehung ansteht.
