Mehr als 1.600t kundenspezifische Spaltbänder, Formplatinen und Formzuschnitte aus Stahl- und Aluminiumfeinblechen können an jedem einzelnen Arbeitstag das Stahl-Servicecenter von Stahlo in Gera verlassen. Seit vielen Jahren ist Stahlo am Standort aktiv und das so erfolgreich, dass vor zwei Jahren die Jahreskapazität mit einem Neubau auf rund 400.000 Jahrestonnen erweitert wurde. Einer der Gründe dafür sind große Aufträge der Automobilhersteller und Zulieferer. Zum Beispiel fertigt Stahlo für einen OEM in Wolfsburg und Zwickau die Blechzuschnitte für Seitenteile, Dach und Kofferraumklappe – nach den hohen Qualitätsmaßstäben, die für Pkw-Außenhautteile gelten. Ebenso ermöglicht der neue, hochmoderne Maschinenpark die Bearbeitung von ultrahochfesten Stahlgüten, die besonders durch die Elektromobilität eine besonders hohe Nachfrage erfahren.
Verdopplung der Kapazitäten – und ein neues Materialflusskonzept
Beim Neubau der sechs Hallen mit insgesamt über 22.000m2 Fläche hat Stahlo zu den Produktionshallen stirnseitig ein zentrales Coillager mit einer Fläche von über 5.000m2 errichtet. Der gesamte Materialfluss wurde vollkommen neu organisiert und Stahlo hat bestehende Anlagen generalüberholt und umgesiedelt und zusätzlich in neue Verarbeitungsanlagen investiert – zum Beispiel in eine weitere Spaltbandanlage, die in der Lage ist, ultrahochfeste Güten bis 1.900MPa zu verarbeiten sowie in eine Platinenschneidanlage mit einer Presskraft von 800t. Stahlo verfügt nun jeweils über zwei redundante Anlagen, da bereits in Gera neben einer großen Spaltanlage eine der größten Platinenschneidanlagen Europas installiert war.
Die Verdopplung der Kapazitäten erforderte eine Neustrukturierung des Materialflusses. Deshalb wurden in allen Hallen neue Krananlagen installiert – insgesamt sind es zwölf. Die Ausschreibung des Projektes konnte Demag Cranes & Components für sich entscheiden.
Coillager: Automatisiertes und platzsparendes Handling
Der Materialfluss im erweiterten Stahl-Servicecenter beginnt in der größten, neu errichteten Halle. Die Coils mit einem Maximalgewicht von 40t werden größtenteils per Bahn und mit Lkws angeliefert. Einer der beiden Prozess-Windwerkskrane setzt das Coil zunächst auf einem von drei motorisch betriebenen Rollentischen ab. Hier erfolgen neben dem Entfernen der Verpackung auch die Wareneingangskontrolle und die Vereinnahmung in das Demag Warehouse Management System (WMS).
Während das Entladen manuell geschieht, schalten die Krane beim Beschicken des Lagers in den Automatikbetrieb, das auf einer Fläche von 129m (Kranbahnlänge) und 41m Breite 2.600 Coils Platz bietet.
Stahl und Aluminium: Coilaufnahme mit einem Kran
Die Automatikkrane bewegen die Stahlcoils per Magnet und die Alucoils mit Greifern. Das Handling per Magnet bietet den Vorteil, dass die Coils mit geringeren Zwischenräumen – 400 statt 800mm – gestapelt werden können, weil der seitliche Abstand für die Coilzange eingespart werden kann. Entsprechend erhöht sich der Füllgrad. Die Voraussetzung dafür: Die Krane wechseln über eine fest eingescherte Koppeltraverse das Lastaufnahmemittel.
