Automatisierte Hochregallager, Shuttle- und Miniload-Systeme sowie fahrerlose Transportsysteme (FTS) verändern die Anforderungen an Ladungsträger. Wo Fördertechnik, Regalbediengeräte und Robotik zusammenwirken, muss auch der Behälter zuverlässig funktionieren. Maßhaltigkeit, Boden und Auflageflächen beeinflussen, ob er sicher gefördert, detektiert, aufgenommen und übergeben werden kann. Die Auswahl des passenden Ladungsträgers gehört deshalb in die Anlagenplanung.
Behälterkreislauf und Rückführung mitplanen
Welche Ausführung geeignet ist, entscheidet sich nicht allein an den technischen Daten. Maßgeblich ist der gesamte Umlauf im Behälterpool: Wie wird der Ladungsträger bereitgestellt, durch die Anlage geführt, für die Distribution genutzt und leer zurückgeführt? „Bei falt- und klappbaren Behältern ist zusätzlich relevant, wie sich ihr Volumen im Leerzustand reduzieren lässt. Das kann Rücktransporte und Zwischenlagerung vereinfachen, wenn Prozessabläufe und Rückführungswege zusammenpassen“, erklärt Thomas Schleisick, Head of Business Development bei der Walther Faltbox Group.
Für die Wirtschaftlichkeit eines Mehrweg-Ladungsträgers zählen dabei Handlingaufwand, Rückführung, Lagerplatz, die Zahl der möglichen Umläufe und zusätzliche Umsetzvorgänge. Wer diese Faktoren früh einplant, kann Prozesse effizienter und wirtschaftlich planbarer gestalten.
Ein Behälter für Lager und Filialauslieferung
Ein Ladungsträger kann mehrere Prozessstufen abdecken. Er wird beim Lieferanten bestückt, automatisiert ein- und ausgelagert, kommissioniert und an Filialen verteilt. So können Umsetz- und Umpackvorgänge entfallen und Handling- sowie Prozesskosten sinken.
Im automatisierten System braucht der Behälter einen fördertechnikgerechten Boden, definierte Außenmaße sowie sichere Auflage- und Greifbereiche. Für die Distribution zählen Stapelbarkeit, Bedienbarkeit und Warenschutz. Die Behälterwahl gehört damit in die gesamte Supply-Chain-Betrachtung.
Die DPS-Falt- und Klappboxen der Walther Faltbox Group sind für Anwendungen konzipiert, in denen automatisierte Lagertechnik und Warenverteilung zusammenspielen. Je nach System können sie über mehrere Prozessschritte als einheitlicher Ladungsträger dienen. „Entscheidend ist, dass der Behälter mit seinen Abmessungen, seiner Bodenstruktur und seiner Stabilität auf die Fördertechnik, die Ware und den Behälterkreislauf abgestimmt ist“, erklärt Thomas Schleisick von der Walther Faltbox Group.
Förderboden und Schnittstellen entscheiden mit
Für die Prozesssicherheit kommt es auf die konstruktive Ausführung an. Rollen- und Kettenförderer benötigen definierte Kontaktflächen. Shuttles, Regalbediengeräte und Greifvorrichtungen müssen den Behälter sicher aufnehmen, absetzen und übergeben können. Abweichungen, beschädigte Auflageflächen oder Verformungen können Störungen verursachen.
