In der vollautomatisierten Welt der modernen Teeproduktion, wo Effizienz und Präzision von größter Bedeutung sind, hat sich das fahrerlose Transportsystem Herbie als revolutionäre Lösung erwiesen. In einer hochmodernen Teeproduktion in England bildet Herbie eine hochflexible, moderne Alternative zur konventionellen Fördertechnik zwischen den Produktionsmaschinen. Diese Automatisierungslösung, entwickelt in Zusammenarbeit mit Schubert Packaging Systems, wurde nahtlos in die bestehende Infrastruktur integriert. Insgesamt bewegen 77 Herbie-Fahrzeuge in acht Kreisläufen beeindruckende 912 Teeträger pro Minute, was einer Fahrstrecke von rund 750km täglich.
Robuste Transportlösung zwischen getakteten Prozessen
Eine der größten Herausforderungen in der modernen Logistik und Produktion besteht darin, einen reibungslosen und robusten Transport zwischen getakteten Prozessen sicherzustellen. Herbie erreicht eine Verfügbarkeit von über 98,5%, was vergleichbar mit konventionellen Fördertechniken ist. Diese beeindruckende Verfügbarkeit übertrifft die Leistungsfähigkeit herkömmlicher mobiler Roboter deutlich. Die Flexibilität und Effizienz, die Herbie bietet, machen ihn zu einer idealen Alternative zur starren und platzraubenden konventionellen Fördertechnik.
Flexibilität: Anpassungen des Materialflusses per Knopfdruck möglich
Der Materialfluss und damit die Zuordnung zwischen den Maschinen lässt sich per Knopfdruck über ein modernes Webinterface während des Betriebs anpassen. Dies ermöglicht eine flexible Zuordnung von Primär- zu Sekundärverpackungsmaschinen und gewährleistet eine reaktive Produktionsplanung. Die Konfiguration zwischen den Maschinen kann jederzeit geändert werden, was eine optimale Ressourcenallokation ermöglicht. Dadurch können Produktionseinbußen durch Wartungsarbeiten oder Maschinenstillstände minimiert oder sogar vollständig vermieden werden.
Zugänglichkeit und hybride Flächennutzung
Ein weiterer bedeutender Vorteil des Herbie-Systems ist die zugängliche und hybride Flächennutzung. Die Herbie-Fahrzeuge sind mit personensicheren LiDAR-Scannern ausgestattet, die gewährleisten, dass der Fahrbereich für Personen zugänglich bleibt und Mischverkehr auf engem Raum ermöglicht wird. Mitarbeiter können sich frei und effizient in der Produktionshalle bewegen. Im Fehlerfall oder bei Reparaturfällen sind die Maschinen so schnell erreichbar, wodurch Stillstandzeiten erheblich reduziert werden. Auch andere Fahrzeuge wie querende Stapler oder Reinigungsmaschinen können im Produktionsbereich hybrid genutzt werden.
Redundanz und Verzicht auf Single-Points-Of-Failure
Das Herbie-System ist auf Überkapazität ausgelegt, sodass jederzeit Ersatzfahrzeuge zur Verfügung stehen. Diese Redundanz ermöglicht den direkten Austausch eines Fahrzeugs im Fehlerfall, ohne den Produktionsfluss zu unterbrechen. Das betroffene Fahrzeug wird einfach über ein Bediener-Panel abgemeldet und innerhalb von wenigen Sekunden durch ein Ersatzfahrzeug ersetzt. Diese Fähigkeit zur unterbrechungsfreien Wartung, Inspektion oder Reparatur einzelner Fahrzeuge ist besonders in hochfrequentierten Produktionsumgebungen von entscheidender Bedeutung, um Stillstandzeiten zu minimieren und die Effizienz der Gesamtanlage zu steigern.
Intuitive Bedienbarkeit und einfaches Fehlerhandling
Carrybots legt großen Wert auf die intuitive Bedienbarkeit und ein einfaches Fehlerhandling Ihrer Systeme. Statusleuchten und akustische Signale sind so platziert, dass Mitarbeiter Fehler sofort erkennen können. Fehlermeldungen werden auf einem modernen HTML5-Webinterface klar und übersichtlich dargestellt und der Nutzer wird Schritt für Schritt durch die Fehlerbehebung geführt. Konkrete Handlungsempfehlungen geben dem Mitarbeiter klare Anweisungen zur Fehlerbehebung, sodass auch ungeschultes Personal in der Lage ist, Probleme schnell und effektiv zu lösen.
Zuverlässige Systemauslegung mittels 3D-Materialflusssimulation
Die Planung und Auslegung des Herbie-Systems erfolgten mittels einer detaillierten 3D-Simulation. Diese Simulation ermöglichte es, die optimale Anzahl von Fahrzeugen und die notwendigen Pufferkapazitäten an den Übergabestellen im Voraus zu bestimmen. Potenzielle Störfaktoren wie Blockiereffekte oder Engpässe konnten frühzeitig identifiziert und bereits in der Planung behoben werden, bevor das System in Betrieb genommen wurde. Dieser proaktive Ansatz ist entscheidend, um Prozessrisiken in einem so umfangreichen Projekt zu minimieren und sicherzustellen, dass das System von Anfang an effizient und zuverlässig arbeitet.
Erfolgsfaktor Mensch-Maschine-Interaktion
Ein weiterer entscheidender Erfolgsfaktor des Herbie-Systems ist die nahtlose Interaktion zwischen Mensch und Maschine. Die intuitive Bedienbarkeit und die benutzerfreundlichen Schnittstellen erleichtern den Mitarbeitern den Umgang mit dem System, und erhöhen die Akzeptanz und Zufriedenheit im Team. Die Möglichkeit, das System flexibel anzupassen und die einfache Fehlerbehebung tragen dazu bei, dass die Mitarbeiter das System als Unterstützung und nicht als Belastung empfinden.
Herbie vereint die Anforderungen einer modernen Transportautomatisierung
Zuverlässig, flexibel, schnell und am besten noch günstig und zugänglich soll sie sein – die Transportautomatisierung von heute. Bisher eine Illusion. Insbesondere in vollautomatisierten und hoch getakteten Linienfertigungen. Fördertechniken sind zu unflexibel und zu starr. Fahrerlose Transportsysteme sind zu langsam und zu unzuverlässig.
Carrybots hat es geschafft, in einer Anlage bestehend aus 77 Fahrzeugen mit einer Leistung von 912 Behälterübergaben pro Minute all diese Anforderungen in einem System zu vereinen. Damit revolutioniert Carrybots die Transportautomatisierung durch mobile Roboter und eröffnet komplett neue Möglichkeiten in der Planung und Auslegung von hochautomatisierten Produktionsstätten. Bereits in der Projektierungsphase können Maschinen frei im Raum angeordnet werden, ohne dass dabei die Fördertechnikverbindung die Layoutgestaltung einschränken. Ein wahrer Quantensprung in der Transportautomatisierung.
