Zufrieden blicken Frank Dwornicki und Manuel Reinfandt auf den Bildschirm: Alles im grünen Bereich. Das Flottenmanagementsystem von Jungheinrich zeigt weder Warnhinweise noch Ausfälle an. Die Flurförderfahrzeuge arbeiten in allen drei Schichten störungsfrei. Das war nicht immer so, erinnert sich Manuel Reinfandt, Teamleiter technischer Einkauf bei Orafol: „Bei uns waren mehr als 250 Flurförderfahrzeuge für gemischte Anwendungen im Einsatz. Einige davon hatten schon über 20 Jahre auf dem Buckel. Die waren noch von Steinbock, einer Firma, die nun schon seit 1994 zu Jungheinrich gehört“, erklärt er und fährt schmunzelnd fort: „Das zeugt natürlich von guter Qualität, aber in letzter Zeit nahmen die Störfälle zu. Bisher haben wir daraufgesetzt, unsere Fahrzeuge selbst instand zu halten. Das hat sich auch lange gerechnet. Erst in letzter Zeit schossen die Reparaturkosten in die Höhe. Der laufende Fertigungsbetrieb litt an der Unzuverlässigkeit der Flotte und die Mitarbeiter waren gefrustet. Wir mussten handeln.“
Umsteigen, der Umwelt zuliebe
Orafol Europe ist ein Hersteller von innovativen, selbstklebenden grafischen Produkten, retroreflektierenden Materialien, Klebebandsystemen und Polymerfolien. Am Stammsitz Oranienburg, vor den Toren Berlins, produziert das 1921 gegründete Unternehmen auf 250.000m2 Fertigungsfläche für Kunden in mehr als 100 Ländern. Seine Flurförderfahrzeuge kauft Orafol schon seit Anfang der 90er Jahre bei Jungheinrich. Inzwischen ist aus guter Zusammenarbeit eine strategische Partnerschaft entstanden. „Natürlich ist uns nicht entgangen, welche Fortschritte es bei Flurförderfahrzeugen im Bereich der Antriebe gibt. Besonders interessant ist für uns die Lithium-Ionen-Technologie“, erzählt Frank Dwornicki, verantwortlich für den Einkauf und die Logistik der Orafol Gruppe.
2020 beschlossen die Verantwortlichen bei Orafol, die Fahrzeugflotte umfassend zu modernisieren und erstellten ein Konzept mit klarer strategischer Ausrichtung. „Im Fokus stand, Altfahrzeuge durch neue, mit nachhaltigem Lithium-Ionen-Batterieantrieb ausgestattete, zu ersetzen“, erzählt Dwornicki. „Diese Technologie überzeugt uns sowohl mit Blick auf die Arbeitssicherheit als auch mit den kurzen Ladezyklen, die im Dreischicht-Betrieb besonders wichtig sind. Schließlich kostet jeder Stillstand Geld.“ Für den Umstieg von Blei-Säure-Batterien auf Lithium-Ionen-Batterien sprach auch der geringere Stromverbrauch, betont Dwornicki: „Wir sehen es als unsere unternehmerische Verantwortung, umweltbewusst zu handeln und unseren CO2-Fußabdruck so klein wie möglich zu halten.“
Mehr Flexibilität durch Mieten statt Kaufen
Auf der Grundlage dieses strategischen Konzepts initiierte Orafol eine Ausschreibung, um frischen Wind in die Fahrzeugflotte zu bringen, und Jungheinrich schlug den Wettbewerb mit dem besten Gesamtkonzept. Es sah neben der Optimierung des Fuhrparks einen Mix aus Kaufoption und Miete vor. „Damit haben wir planbare monatliche Raten und kaum gebundenes Kapital“, erklärt Dwornicki und ergänzt: „Und die Fahrzeuge in unserer Flotte sind in Zukunft immer top modern.“ Das Jungheinrich Konzept beinhaltete zudem einen Full-Service-Vertrag mit einem Zehn-Jahres-Rahmenvertrag. „Die Verjüngung unserer Flotte, ihre effizientere Ausrichtung sowie die sehr guten Konditionen gaben den Ausschlag, uns für die weitere Partnerschaft mit Jungheinrich zu entscheiden“, erzählt Dwornicki. „Gefallen hat uns aber auch, dass wir bei den Jungheinrich Mitarbeitern von Beginn an gespürt haben, wie sehr sie für das Projekt brennen.“
Am Anfang steht die Bestandsaufnahme
Für Robert Pfeiffer, Fachberater Serienbereich von Jungheinrich, begann das Projekt erst einmal mit einem kilometerlangen Fußmarsch. Gemeinsam mit Manuel Reinfandt, der die Projektleitung der Flottenmodernisierung bei Orafol übernahm, machten Pfeiffer und ein paar Kollegen drei Tage lang eine sorgfältige Bestandsaufnahme der bestehenden Flotte. Alle 250 Flurförderfahrzeuge in den insgesamt zwölf Produktionshallen wurden einzeln bewertet. „Orafol wünschte sich nicht nur nachhaltige Antriebe, sondern auch eine gewisse Standardisierung gleichartiger Fahrzeuge, um sie innerhalb der Fertigung flexibel austauschen zu können“, erklärt Pfeiffer und ergänzt: „Außerdem waren viele Geräte den Produktionsanforderungen nicht mehr gewachsen. Hierfür mussten wir passende Lösungen finden.“ Ausführliche Gespräche mit den Bedienern sowie den Hallenleitern brachten Aufschluss darüber, wofür Fahrzeuge eingesetzt werden und welche Arten von Fahrzeugen sich dazu am besten eignen.
