Foto: Aberle
Schneller in der Auftragsfertigung

Mit einer Aberle-Lösung zur Automation der Kleinteilelagerung und -kommissionierung durch AKL und Behälterfördertechnik hat sich die Jakobs Autoteile GmbH auf weiteres Wachstum vor allem durch den Online-Handel ausgerichtet.

Die Erfolge der Investition veranlassten das mittelständische Unternehmen inzwischen zu einem Folgeauftrag. 

 

 

„Das war für uns ein Sprung ins kalte Wasser“, sagt Konrad Jakobs, Geschäftsführer der Jakobs Autoteile GmbH. „Aber ohne Automation lässt sich in unserer Branche kein Wachstum mehr erzielen.“ Sein Unternehmen mit Sitz im rheinlandpfälzischen Idar-Oberstein zählt zu den großen Autoteile-Distributoren im Lande. 80 000 verschiedene Kfz-Teile, vom Lenkgetriebe über Katalysatoren bis zu Bremsen und Schneeketten, hält das gut 7 000 Quadratmeter große Distributionszentrum am Unternehmenssitz auf Vorrat. Beliefert werden damit vornehmlich Großhändler, Werkstätten und acht eigene Fachmärkte in der Region. „Rund 3 000 feste Bestandskunden“, so der Geschäftsführer. Etwa 700 Aufträge, von Einzelartikeln bis zu 100 Positionen Paletten je Auftrag, werden tagtäglich bei Konrad geordert, Tendenz steigend. „Vor allem Bestellungen über unseren Internet-Shop haben rasant zugenommen“, erklärt Jakobs. „Inzwischen generieren wir fast jeden vierten Auftrag aus dem Online-Vertrieb.“


Mit nachhaltigen Folgen für die Intralogistik. Denn wer über Internet bestellt, will nicht lange warten. Und: Gerade Online-Bestellungen zielen auf eher kleinteilige Artikel und wenige Losgrößen. „Als ein auf Wachstum ausgerichtetes mittelständisches Unternehmen mussten wir auf diese Entwicklung reagieren“, resümiert der Geschäftsführer. „Daher entschieden wir uns für die Einrichtung eines automatischen Kleinteilelagers, um die Auftragsfertigung zu beschleunigen, die Kommissionierqualität zu steigern und durch Umstellung auf ein neues Lagerverwaltungssystem die Bestandsführung und Prozesssteuerung zu optimieren.“


Den Zuschlag als Generalunternehmer für das Neubauprojekt erhielt die Aberle GmbH, Leingarten. „Die Planung und Umsetzung eines solchen Projektes muss einwandfrei funktionieren und zu einer effizienten Lösung führen“, begründet Jakobs den Zuschlag. „Wir hatten Kontakte zu Unternehmen aus der Branche, bei denen Aberle intelligente Automationslösungen erfolgreich realisiert hatte. Diese Referenzen überzeugten uns, und wir setzten uns mit Aberle in Verbindung.“

 

Der gesamte Liefer- und Leistungsumfang


Dabei ging es Jakobs nicht allein um ein automatisiertes Lagersystem. Ein schlüssiges Materialflusskonzept und effiziente Prozesssteuerung sollten die Vorteile der Automationslösung weiter verfestigen. Folglich umfasste der Auftrag nicht nur die Erstellung eines dreigassigen AKL mit knapp 33000 Behälterstellplätzen für doppeltiefe Lagerung sowie Fördertechnikanbindung und -ausstattung des Bestandsgebäudes, der Einrichtung von fünf Arbeitsstationen sowie der Installation von vollautomatischen Umreifungs- und Kartonverklebesystemen. Inbegriffen war insbesondere die Implementierung des Prozess Management System Aberle PMS als Materialflussteuerungssystem (PMS-M) und Lagerverwaltungssystem (PMS-W) nebst ihrer Integration in das überlagerte ERP-System. „Für ein mittelständisches Unternehmen in unserer Branche eine ungewöhnlich hohe und weitreichende Investition“, konstatiert Jakobs. „Aber das Ergebnis unterstreicht die Richtigkeit der Entscheidung: Durch die Automation und das Kommissionierprinzip Ware-zum-Mitarbeiter sind wir mit weniger Personalaufwand in der Auftragsfertigung etwa dreimal schneller als zuvor.“

 

Die Materialflüsse und Abläufe


Seit März 2015 ist das neue AKL bei Jakobs in Betrieb. Zunächst wurden die manuellen Regallagerund Blocklagerbereiche strukturiert, numerisch nach Artikelnummern geordnet. Dort sind Großartikel und nicht behälterfähige Artikel gelagert. Die Kommissionierer arbeiten dort mit mobilen Datenterminals, die an das PMS-W angebunden sind. Die Kommunikation mit dem Lagerverwaltungssystem von Aberle erfolgt über WLAN. Alle anderen Artikel werden im neuen automatischen Behälterlager bereitgehalten.


Die von den Herstellern angelieferten Produkte werden im Wareneingang geprüft und über Host-Clients im PMS-W gebucht. Nach hinterlegten Strategien weist das PMS-W die Lagerplätze zu. Große und sperrige Artikel werden von Staplern übernommen, in das Regal- beziehungsweise Blocklager verbracht und dort eingelagert.


Für die behälterfähigen Artikel sind zwei Wareneingangsplätze eingerichtet, von denen aus eine Fördertechnik die Artikel ins AKL transportiert. Dabei wurde das Layout derart gestaltet, dass die Wareneingangsbahnen auch als Rückführbahnen für den Express- Versand genutzt werden. Die Mitarbeiter scannen Wareneingang und den Barcode der Behälter und schieben die befüllten Ladungsträger über einen Allseitsrollentisch auf eine Abzugsbahn. Sobald die Vereinnahmung fertig gestellt ist, läuft der Rollenförderer automatisch an. Der Behälter wird in einen Kommissionier-Loop eingeschleust, wo eine Durchlaufwaage anhand der im PMS-W hinterlegten Stammdaten eine Plausibilitätsprüfung durchführt. Wenn alle Daten übereinstimmen, übermittelt das LVS die Informationen für den Materialfluss an das PMS-M und der Behälter wird von der Fördertechnik in die AKL-Vorzone verfahren.


Die AKL-Vorzone besteht aus drei Einlager- und drei Auslagerbahnen. Nach den Zielvorgaben des PMS-M steuert die Fördertechnik die Behälter an die Einlagerungsbahn für die entsprechende AKL-Gasse aus. An den jeweiligen Übergabepunkten übernehmen die Regalbediengeräte (RBG) jeweils zwei Behälter und lagern sie im Kleinteilelager ein. Besonderheit: Die Einlagerstrecke für die mittlere AKL-Gasse ist mit Stauplätzen ausgestattet. „Dort können bei Bedarf mehrere Behälter gepuffern werden, um die Einlagerungsprozesse weiter zu optimieren“, erläutert Aberle-Projektleiter Oliver Olbrich. Insgesamt bieten jedes der drei RBG die Ein- und Auslagerung von 136 Behältern pro Stunde, in Summe eine Durchsatzleistung von 408 Behältern.

 

Fahrbefehle für Stapler per WLAN


Zur Auftragsfertigung stößt das PMS-M die Kommissionierung der Großteile, Ganzpaletten und sperrigen Güter in Block- und Regallager an. Die Fahrbefehle für die Stapler und Mitarbeiter mit den Kommissionierwagen werden über WLAN an die Mobile Data Terminal (MDT) der Kommissionierer übermittelt. Parallel dazu bekommen die RBG vom PMS-M einen Auslagerauftrag für die vom PMS-W angeforderten Behälter aus dem AKL. Am Auslagerpunkt werden die Behälter vom Teleskop-Lastaufnahmemittel (LAM) der RBG vollautomatisch übergeben, über den Auslagerstich auf den AKL-Loop gefahren und anschließend an die beiden neuen Kommissionierarbeitsplätze ausgesteuert.


Dort dienen Kartonagen und Gitterboxen als Zielbehälter. Über einen Taster fordern die Mitarbeiter den Quellbehälter von der Staustrecke ab und ziehen ihn von der Förderstrecke auf den Allseitsrollentisch. Per Handscanner wird der Behälter-Barcode gescannt, und der Kommissionierer bekommt am Monitor den entsprechenden Pick-Auftrag angezeigt. Ein Regal am Arbeitstisch hält die benötigten zusammengefalteten Kartonagen vor.


„Die Kommissionierstationen sind neben dem Allseitsrollentisch mit einem Drucker und einer in dem Arbeitstisch integrierten Waage ausgestattet“, sagt Aberle-Projektleiter Olbrich. „Sie ermöglicht eine Plausibilitätsprüfung der Picks und eine bündige Zuführung auf die angeschlossene, fotozellengesteuerte Kartonverschlussmaschine.“ Nach Entnahme und Bestätigung der Picks werden die Quellbehälter händisch auf die Rückführstrecke zwischen den beiden Zuführstrecken geschoben und von der Fördertechnik zurück ins AKL geführt. Mit Abschluss der Kommissionierung drucken die Mitarbeiter die erforderlichen Versandpapiere aus, legen sie dem Zielkarton bei und versehen diesen mit dem Versandetikett. Zudem wird ein Barcodeetikett für das interne Routing aufgebracht. Abschließend verschließen die Kommissionierer die Laschen des Versandkartons und schieben ihn an die Kartonverschlussmaschine heran. Sie ermittelt automatisch die Größe des Kartons, richtet sich entsprechend aus und verschließt die Kartons in einem Arbeitsgang auf der Oberund Unterseite mit Klebestreifen.


Anschließend führt die Fördertechnik die Versandkartons Richtung Konsolidierungsplatz im Warenausgang. Dort erfolgt die Zusammenführung mit den Auftragsposten aus Block- und Regallager. „Auf dieser Förderstrecke werden die Kartons automatisch ausgerichtet, vermessen und gegebenenfalls von einer Umreifungsmaschine umreift“, so Olbrich. Im Warenausgangsbereich schleust ein so genannter Pusher die Kartons schließlich auf die vom PMS-W vorgesehene Zielbahn aus. Die Warenausgangsbahnen bestehen aus unangetriebenen Rollenbahnen, auf denen die Kartonagen für die weitere Behandlung auftragsgerecht gestaut werden. Für Kartonagen, die an der Konturenkontrolle als „nicht in Ordnung“ (NIO) erkannt wurden, ist eine separate NIO-Bahn installiert. Mit Aussteuerung fehlerhafter Kartons zeigt eine Signallampe den Mitarbeitern Handlungsbedarf an. Die Kartons werden an die Arbeitsstationen verbracht, überprüft, gerichtet und erneut in den Versandablauf eingespeist.


Für Einzelwaren etwa aus dem Internet- Shop, die kurzfristig in den Versand oder den Bestellungen aus den Niederlassungen beigegeben werden müssen, ist eine Expressbahn eingerichtet. Sie führt an einen mit PMS-Client und Scanner vollständig ausgestatteten Arbeitsplatz. Dort können Entnahmen aus Quellbehältern direkt gebucht und schnell in den Versand übergeben werden. Zur durchgängigen Transparenz der Prozesse hat Aberle überdies eine WinCC-Visualisierung implementiert. Sie besteht aus einer Anlagen- und einer Bereichsübersicht und bildet den Gesamtüberblick, die Auslastung und Leistungsmerkmale der drei RBG und die Behälterfördertechnik ab und meldet gegebenenfalls Störungen. Zudem bietet sie Scanneranalysen und -statistiken.

 

Auf gesundes Wachstum ausgerichtet


„Eine insgesamt höchst leistungsstarke und effiziente Lösung“, urteilt Jakobs zusammen fassend. „Gerade bei den Online-Bestellungen zeigt sich, dass wir das, was früher in der Auftragsfertigung unter Stress an einem Tag kommissionierten, heute in Ruhe und Harmonie in weniger als der Hälfte der Zeit schaffen. Und das in höchster Kommissionierqualität ohne Fehler. Die Automation mit AKL, Fördertechnik und einem optimal zugeschnittenen Lagerverwaltungssystem hat sich mehr als bewährt und bietet uns eine solide Basis, weiteres gesundes Wachstum zu generieren. Es war für uns eine risikoreiche Entscheidung, aber die Erfolge unterstreichen die Richtigkeit. Wir sind mit der Lösung von Aberle hoch zufrieden.“ Ein Resümee, das der anstehende Folgeauftrag untermauert: Jakobs wird in Kürze das AKL um drei Gassen und zwei zusätzliche Kommissionierarbeitsplätze erweitern. Ein Ausbau, den Aberle in der Anlagenkonzeption bereits eingeplant hat.

www.aberle-logistics.com  

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Beitrag aus dhf 10.2015

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