Maßgefertigte Behälterserie nach Kundenwunsch
KHS, Hersteller von Abfüll- und Verpackungsanlagen für die Getränke-, Food- und Non-Food-Industrie, war auf der Suche nach einem neuen Behälterkonzept, um die Kanban- und Produktionsversorgungsprozesse innerhalb der Fertigungs- und Montagebereiche so effizient wie möglich zu gestalten. Bito-Lagertechnik hat eine exakt auf diese Anforderungen maßgefertigte Behälterserie hergestellt: Die Euromodulbehälter-Serie EMB.
 In die von KHS als Kanbanregale genutzten Bito Stückgut-Durchlaufregal-Systeme passen exakt zwei EMB-Behälter hintereinander auf die Rollenbahnen von 1200mm Tiefe. So fällt der Volumennutzungsgrad des Regals besonders hoch aus.
In die von KHS als Kanbanregale genutzten Bito Stückgut-Durchlaufregal-Systeme passen exakt zwei EMB-Behälter hintereinander auf die Rollenbahnen von 1200mm Tiefe. So fällt der Volumennutzungsgrad des Regals besonders hoch aus.Bild: Bito-Lagertechnik Bittmann GmbH

Als international tätiger Hersteller von Abfüll- und Verpackungsanlagen für die Getränke-, Food- und Non-Food-Industrie nimmt KHS, 100-prozentige Tochtergesellschaft der Salzgitter AG, eine führende Stellung in der Branche ein. Neben internationalen Produktionsstandorten in den USA, Mexico, Brasilien, Indien und China entwickelt und produziert KHS das gesamte Portfolio an Abfüll- und Verpackungsmaschinen an fünf deutschen Standorten. Besonders Hochleistungsanlagen, aber auch Lösungen für kleinere Ausstoßleistungen, befinden sich im Angebot. KHS wird als ein Marktführer und Anbieter innovativer, zuverlässiger und hocheffizienter Produkte und Dienstleistungen wie Turnkey-Gesamtanlagen, Einzelmaschinen, Umbauten und nicht zuletzt wegen eines rund um die Uhr verfügbaren, weltweiten Vor-Ort-Service geschätzt.

Für die deutschen Produktionsstandorte war der verantwortliche Projektleiter auf der Suche nach einer neuen Behälterserie. Das Ziel: Mit einem verbesserten Behälterkonzept den Transport- und Materialfluss zwischen den Standorten sowie innerhalb der Produktions-, Montage- und Logistikbereiche so effizient wie möglich zu gestalten.

Alter Behälterbestand nicht passend zum Regalsystem und Werkteil-Größe

Die alten Behältergrößen, die in den von KHS als Kanbanregale genutzten Bito Stückgut-Durchlaufregal-Systemen (SDS) zur Lagerung verwendet wurden, entsprachen nicht der 1200mm Rollenbahnen-Tiefe – das führte zu einem geringen Volumennutzungsgrad des Regals. Wie in vielen Betrieben im Umfeld des Maschinen- und Anlagenbaus ist auch bei KHS ein sehr großes Teileportfolio zur Montage der Maschinen notwendig. Die Höhe der bislang verwendeten KLT Boxen war aufgrund der Durchfassgriffe oft nicht voll nutzbar, da Kleinteile verloren gehen konnten. Bauteile mit länglicher Geometrie wurden in größeren Behältern diagonal eingelagert, so dass häufig nicht das gesamte Behältervolumen ausgenutzt wurde. Die Folge: Die benötigte Fläche zur Materialbereitstellung an den Montageplätzen stand in einem schlechten Verhältnis zur Anzahl der bereitgestellten Teile.

Optimale und effektive Ausnutzung der Lager- und Bereitstellungsflächen in SDS Regalen und optimal nutzbares Behältervolumen gewünscht

Frederic Nitka, Leiter Querschnittsfunktion Industrial Engineering bei KHS: „Wir setzen für die Versorgung der Fertigungs- und Montagebereiche im Wesentlichen ein Zwei-Behälter-Kanban-System ein, ergänzt um konventionell bereitgestellte Material-Kommissionen. Der vorhandene Platz sollte so effizient wie möglich genutzt werden, da die vorhandene Bereitstellfläche zum Mitarbeiter in der Regel der Engpass ist. Auch die Ergonomie am Montageplatz wollten wir verbessern, d.h. möglichst wenig Behälter außerhalb des klassischen Greifraums bereitstellen. Daher suchten wir nach einem Behälter-Hersteller, der Boxen in der Standardlänge von 600mm mit unterschiedlichen Breiten und Höhen nach unseren Anforderungen entwickeln und produzieren kann. Eine Standard-Behälterlänge von 600mm bei allen Behältertypen ist zudem deshalb für uns attraktiv, da wir viele Bauteile mit länglicher Geometrie einsetzen. Bei gleichbleibender Regalgröße lassen sich so viel mehr Teile einlagern. Da wir im Wesentlichen manuell fertigen und sehr auf eine ergonomische Regalhöhe achten, steht uns zudem auch regalseitig nur ein bestimmter Bereitstellungsplatz zur Verfügung, den wir mit den neuen Behältergrößen optimal nutzen wollen.“ An den Montageplätzen stehen immer die gleichen Behälter mit gleichem Inhalt. Die klare Zuordnung der zur Montage einer Anlage benötigten, vielen verschiedenen Einzelteile, erleichtert die Abläufe immens. Der Monteur weiß so immer genau, wo welches Teil zu finden ist und kann schnell darauf zugreifen. Auch was die Teile-Greifbarkeit bei manueller Handhabung anbelangt, stellt KHS besondere Ansprüche: Die Behälter sollen zwar so schmal wie möglich, aber doch so breit sein, dass die Teile bequem mit der Hand entnommen werden können. Damit Kleinteile bei der manuellen Teile-Entnahme nicht herausfallen, sind Unterfassgriffe anstelle von Durchfassgriffen ein Muss. Auch auf die gute ergonomische Griffqualität legt KHS für das manuelle Handling sehr großen Wert, da die Boxen eine Innenbelastung bis max. 18kg haben können. Die Behälter müssen sehr robust sein, mit besonders stabilen Böden, damit es bei höheren Punktlasten aufgrund der oft hohen Gewichte der Produktionsteile aus Metall nicht zur Durchbiegung des Bodens kommt.

Effizienter, sicherer Transportfluss innerhalb und zwischen den Werken

Frederic Nitka: „Die Behälter werden von unserem Logistikdienstleister bestückt und auf Trolleys geladen, die dann zu einem Routenzug verbunden werden. Dieser versorgt die einzelnen Montagestationen. Die leeren Behälter gehen auch auf den Trolleys wieder zur Auffüllung retour. Die Fahrrouten erfolgen nach einem bestimmten Fahrplan. Jeder Regalboden eines Trolleys hat das Flächenmaß einer halben Europalette (1200x600mm) und beinhaltet alle Werkteile, die zur Herstellung einer Baugruppe benötigt werden. Entsprechend ist auch eine bestimmte Anzahl an Behältern auf einem Trolley zu positionieren. In der Vergangenheit gab es zum einen das Problem, dass die Boxen nicht kompatibel stapelbar waren und ohne zusätzliche Sicherung nicht sicher auf den Trolleys standen. Außerdem – und das störte den Materialfluss erheblich – konnten die einzelnen Behälter nicht auf einen Blick auf dem Fahrzeug gesichtet werden. Wir legen daher großen Wert darauf, dass die KLT trotz unterschiedlicher Breiten und Höhen so stapelbar sind, dass sie beim Transport im Verbund sicher stehen, unabhängig vom jeweiligen Höhenmaß – und ohne, dass eine weitere Ladungssicherung notwendig ist. Weiter ist es uns sehr wichtig, dass wir die Etikettierung und Codierung der Behälter auf einen Blick bereits auf dem Wagen erkennen können. Damit sofort ersichtlich ist, welche Teile sich in einem Behälter befinden – und, da wir den Artikeln feststehende Plätze zuordnen, der Bestücker direkt ersehen kann, an welchen Platz im Regal ein Behälter gehört. Das erleichtert die internen Abläufe enorm.“

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