Coca-Cola HBC automatisiert

Jungheinrich baut für Coca-Cola HBC am Standort Radzymin in Polen eine Automatisierungslösung. Das neue Lagersystem erweitert die bestehende Anlage und bietet dabei modernste Technologie. Einige Baumaßnahmen werden im laufenden Betrieb vollzogen. Geplante Inbetriebnahme ist 2022.

Bild: Jungheinrich Vertrieb Deutschland AG & Co. KG

Maximale Raumnutzung und hohe Umschlagleistung

Verfügbaren Platz voll ausnutzen, neue Lagerkapazitäten schaffen und mehr Durchsatz erzielen: Das war Coca-Cola HBCs Auftrag an Jungheinrich. Bei der Umsetzung setzt der Hamburger Intralogistikexperte auf das 42m hohe und 60m lange Hochregallager in Silobauweise. Es gewährleistet die maximale Raumnutzung bei gleichzeitig hoher Umschlagleistung. Insgesamt vier Gassen umfasst das automatische Hochregallager und liefert dabei Platz für bis zu 14.000 Getränkepaletten, die doppeltief eingelagert werden können. Alle Prozesse im Hochregalbereich des Lagers sind vollautomatisiert. Die Experten von Jungheinrich haben es mit der Option zur Erweiterung konzipiert: Weitere Gassen können zu einem späteren Zeitpunkt unkompliziert und während des laufenden Betriebs ergänzt werden.

Mit der neuen Lagerlösung von Jungheinrich soll auch der Transportweg aus der Produktion verbessert werden. Dafür hat der Hamburger Intralogistikexperte die bestehenden Förderanlagen umgebaut und erweitert: Ein Monorail-System mit einer Brücke ist jetzt das Herzstück in Radzymin. Es transportiert fertig produzierte Getränkeflaschen zu allen verfügbaren Lagerplätzen – sowohl im neuen Hochregallager als auch im Automatiklager. Das passgenaue Intralogistikkonzept von Jungheinrich erlaubt einen optimalen Materialfluss zwischen den verschiedenen Bereichen im Werk.

Maßstäbe hinsichtlich Effizienz und Sicherheit

Szymon Matulka, BU Engineering Manager Poland & Baltics bei Coca-Cola HBC: „Die Anlage ist für uns etwas Besonderes. Mit dem automatisierten Hochregallager und den verbesserten Transportwegen setzen wir Maßstäbe hinsichtlich Effizienz und Sicherheit. So gewährleisten wir eine durchgängig hohe Verfügbarkeit unserer Produkte.“

Regalbediengeräte von MIAS, der Jungheinrich-Tochterfirma, bringen zudem Schnelligkeit in das automatische Palettenlager: Dank spezieller Geräte herrscht bei der Ein- und Auslagerung für Waren bis zu sieben Tonnen Hochgeschwindigkeit. Auch hier lassen sich bei Bedarf zusätzliche Geräte integrieren. Zusätzlich wurde das bestehende Warehouse Management System (WMS) ersetzt. Künftig wird Coca-Cola HBC für das gesamte Lager, das verschiedene intralogistische Lösungen umfasst, lediglich ein WMS einsetzen. Über dieses werden alle Anlagen und Prozesse verwaltet. Die Software hilft dabei, mögliche Optimierungen zu identifizieren, wie zum Beispiel die Verteilung der Ware auf die verschiedenen Lagerstandorte.

Lech Sowinski, Project Manager Technical Sales ASRS bei Jungheinrich: „Modernste Intralogistik bedeutet für uns bei Jungheinrich effiziente und wirtschaftliche Lagerkonzepte. Genau das bietet die Lösung, die wir für Coca-Cola HBC in Polen konzipiert haben. Das neue Lager überzeugt mit einem optimierten Materialfluss. Da alle Gewerke aus einer Hand stammen, ist außerdem eine schnelle Integration und optimale Kommunikation zwischen den Systemen möglich.“

www.jungheinrich.de

Jungheinrich Vertrieb Deutschland AG & Co. KG

Das könnte Sie auch Interessieren

Anzeige

Anzeige

Bild: SpanSet GmbH & Co. KG
Bild: SpanSet GmbH & Co. KG
Was heißt: 
„In Anlehnung an die Norm“?

Was heißt: „In Anlehnung an die Norm“?

Dürfen Produkte, die das GS-Prüfzeichen und gleichzeitig den Zusatz „in Anlehnung an die Norm“ tragen, verwendet werden, als seien sie nachweislich sichere Produkte beziehungsweise Arbeitsmittel? Die Antwort lautet: Ja! Doch der Hinweis „in Anlehnung“ sorgt für Unbehagen. Es ist Zeit, über die Hintergründe zu informieren, die heutige Norm zu interpretieren und sie bei nächster Gelegenheit anzupassen. Es geht um die EN 12195-2.

Bild: VETTER Industrie GmbH
Bild: VETTER Industrie GmbH
Gabelzinken-Hersteller 
mit Tradition

Gabelzinken-Hersteller mit Tradition

Vetter ist heute einer der führenden Hersteller von Gabelzinken in Europa. An Produktionsstandorten in Deutschland und den USA wird das wohl umfangreichste Gabelzinken-Produktprogramm für die Flurförderzeugindustrie gefertigt. Mit Einführung der SmartFork – der intelligenten Gabelzinke mit integrierter Kamera- und Sensortechnik – ist Vetter Schrittmacher für mehr Sicherheit beim Staplereinsatz und einer erfolgreichen Logistik 4.0.

Bild: Körber AG
Bild: Körber AG
Warehouse der Zukunft

Warehouse der Zukunft

Körber unterstützt mit seinem Geschäftsfeld Supply Chain den Sportfachhändler Intersport beim Neubau und der Erweiterung des Zentrallagers in Heilbronn. Von der Planungsphase bis zur Finalisierung zeichnet Körber sich verantwortlich für die praktische Umsetzung eines vollautomatisierten Lagers, das nicht nur technologisch State of the Art ist, sondern auch den wachsenden Bedarf an intelligenter Lagerkapazität in den kommenden Jahren abdecken kann.

Bild: Schulte-Henke GmbH
Bild: Schulte-Henke GmbH
Sicherer Transport von 
Elektro- und Konsumgütern

Sicherer Transport von Elektro- und Konsumgütern

Fernseher, Kühlschränke und Waschmaschinen haben eine Gemeinsamkeit. Sie alle werden mit Hilfe von Karton- und Geräteklammern mittels Gabelstapler schnell und sicher transportiert. Da Stabau seine Kunden in schnellwachsenden Branchen wie der Konsumgüter- und Elektronikindustrie bestmöglich unterstützen möchte, bietet das Unternehmen zahlreiche Varianten des Anbaugeräts und individuelle Sonderlösungen an.

Anzeige

Anzeige

Anzeige