Die Simba Dickie Group, einer der marktführenden Spielwarenhersteller mit weltweit ca. 3.000 Mitarbeitern an 30 Standorten, optimiert seine Logistik am Standort Sonneberg durch Erweiterungen des automatischen Kleinteilelagers inklusive Kommissionierung und den Neubau eines automatischen Palletten-Hochregallagers. Zeitgleich wurde die Umstellung von SAP WM auf SAP EWM durchgeführt. Das Investitionsvolumen beläuft sich auf ca. 15Mio. Euro. Das Produktportfolio der Simba Dickie Group besteht aus über 4.000 Artikeln im Bereich Spielwaren mit über 20 Marken wie etwa Smoby, BIG, Eichhorn, Majorette, Aquaplay, Schuco oder Noris.
Erweiterungen und Software- Umstellung in einem Zug
Die Anforderungen an die Lager-Automatisierung sind in den letzten Jahren bei der Simba Dickie Group kontinuierlich gestiegen. Im Rahmen der Erweiterungen und Einführung neuer Prozessabläufe wurde das Warehouse-Management-System (SAP WM) auf das zukunftssichere, moderne SAP EWM umgestellt. Das IT-Team um Dirk Gensch, Head of Logistics/IT bei der Simba Dickie Group, löste zusammen mit Klinkhammer und dem zertifizierten SAP Silber Partner Swan, Anlagentechnik und Lagerverwaltungssoftware ab, um diese auf den neuesten Stand zu bringen. Die digitale Vernetzung, vom Wareneingang bis zum Versand, integriert ein automatisches Kleinteile- und Palettenhochregallager, ergonomische Kommissionier- und Packplätze sowie manuelle Palettenlager, die per Staplerleitsystem und Pick-by-Voice auf SAP-Basis bedient werden. Durch die Direktanbindung des durch Swan programmierten SAP EWM-Materialflussrechners an die Steuerungen der Automatiklager und Fördertechnik, die von Klinkhammer programmiert wurden, ist eine optimale Einbindung in die bestehende SAP-Landschaft garantiert.
Hohe Kommissionierleistung durch automatisches Kleinteilelager
Mit dem Intralogistikspezialisten Klinkhammer erweitert die Simba Dickie Group das bestehende, 3-gassige, automatische Kleinteilelager und ergänzt es um vier Gassen, einen integrierten Auftragszusammenführungspuffer sowie moderne Kommissionierarbeitsplätze. Die Lagerkapazität erhöht sich dadurch um 18.240 auf 31.920 Behälterstellplätze. Die Ein- und Auslagerperformance von 600 Behältern pro Stunde ermöglicht eine hohe Kommissionierleistung und durchgängige Effizienz. Je nach Bedarf und Größe der Artikel können in ein Fach anstatt eines Behälters mit einer Grundfläche von 800x600mm auch zwei kleine Behälter mit 600x400mm Grundfläche eingelagert werden. In der letzten Regalzeile befindet sich auf den unteren Behälterebenen zur seitlichen Entnahme der Behälter ein Auftragszusammenführungspuffer für die Zwischenlagerung und Auftragskonsolidierung.
Performantes Multi-Order-Picking
Ein neuartiges, ergonomisches Multi-Order-Kommissionierkonzept mit optimierter Auftragszuteilung reduziert Fehlerquoten und vereinfacht Abläufe und Prozesse. Zwei ergonomische Ablagetische pro Arbeitsplatz ermöglichen das gleichzeitige Kommissionieren von acht Aufträgen im Multi-Order-Picking-Verfahren. Eine clevere Batch-Bildung und Auftragsgruppierungen vermindern Fahrten im Kleinteileleger und erhöhen die Performance der Automatikanlage. Bei Anlieferung der Behälter an den Kommissionierarbeitsplätzen scannt der Mitarbeiter den Quellbehälter mit seinem Pro-Glove-Scan-Handschuh. Am Monitor wird das Fach des unterteilten Behälters, aus dem Ware entnommen werden soll, farblich eindeutig markiert. Der Mitarbeiter scannt den EAN-Artikelbarcode, sieht das Produktbild, die Artikelnummer sowie die Beschreibung am Monitor und verifiziert per EAN-Scan die Entnahme des richtigen Artikels. Die zu kommissionierende Menge wird angezeigt und kann mit Angabe eines Änderungsgrunds am Touchscreen auch schnell korrigiert werden. Der Kommissionierer legt daraufhin die Ware in den grün markierten Zielbehälter und quittiert den Pick. Sicherheitsmechanismen und transparent visualisierte Dialoge garantieren eine hohe Kommissionierqualität und praktisch keine Fehler.
