Foto: Jungheinrich
Logistikdienstleister setzt auf Auto Pallet Mover

Die Rudolph Logistik Gruppe hat ein Pilotprojekt mit Auto Pallet Movern (APM) von Jungheinrich gestartet.

Für den Betreiber bedeutet dies eine Steigerung der Produktivität und Prozesssicherheit sowie einen optimierten Ressourceneinsatz. Ein Highlight des APM Systems ist die Kommunikation mit dem kundeneigenen WMS via Logistik-Interface. 

 


Markus Krumpholz, in der Rudolph Logistik Gruppe verantwortlich für das Projektmanagement und Controlling in den Geschäftsfeldern Industrie und Fulfillment, präsentiert als Einstieg in die Thematik einen Film über die von seinem Unternehmen eingesetzten Auto Pallet Mover EKS 210a. „Wir haben in die zwei fahrerlosen Transportfahrzeuge investiert, um unsere Technologieführerschaft zu unterstreichen. Soweit es uns bekannt ist, waren wir das erste Logistikunternehmen, das mit Auto Pallet Movern von Jungheinrich arbeitet. Das System überzeugt durch seine Leistungsfähigkeit und seine Verwendungsmöglichkeiten. Selbst komplexe Abläufe lassen sich programmieren. Das ist uns sehr wichtig, zumal wir unsere Produkte nicht nur von A nach B transportieren.“

 

Logistik-Interface als Kommunikationszentrale


Einsatzort der APM ist ein Distributionscenter, das Rudolph Logistik seit 2006 im südhessischen Lorsch für die Freudenberg Sealing Technologies, einem Hersteller von Dichtungs- und Schwingungstechnik, bewirtschaftet. Das rund 14300 Quadratmeter große Distributionscenter, in dem etwa 135 Mitarbeiter jährlich circa 430000 Positionen für den weltweiten Versand verpacken und anschließend versenden, verfügt über 10600 Paletten- und 170000 Fachbodenplätze.


Für die Auto Pallet Mover, das fahrerlose Transportsystem, das auf Jungheinrich-Serienfahrzeugen basiert, beginnt der Materialfluss im Verpackungsbereich. Dort prüft der Traffic Manager des APM-Systems mithilfe von Sensoren an sieben eingerichteten Abholspuren, ob Paletten für den Transport bereitstehen. Bei einer positiven Rückmeldung wählt der Traffic Manager das beste Fahrzeug für den Transportauftrag aus und beauftragt es mit der Abholung. Thorsten Krämer, Geschäftsbereichsleiter Rhein/Main/Neckar der Rudolph Logistik Gruppe, streicht mit der Hand über den Barcode einer Palette. „Bevor eines der automatisierten Flurförderzeuge einen Ladungsträger aufnimmt, scannt es dessen Barcode, den es via WLAN dem Traffic Manager meldet. Dieser leitet die Information an unser Warehouse Management System weiter, das daraufhin den Transportauftrag inklusive Abgabeplatz vergibt.“


„Die Kommunikation des APM-Systems mit dem WMS erfolgt über das Jungheinrich Logistik-Interface“, ergänzt Krumpholz. „Diese Middleware übersetzt die Befehle, sodass das APM-System problemlos mit dem WMS kommunizieren kann und insbesondere die nötigen Anpassungen aufseiten des WMS minimal bleiben. So lassen sich Fahrbefehle vollautomatisch ausführen, zudem erhält unser WMS eine Rückmeldung über die abgeschlossenen Transportaufträge.“ Das Logistik-Interface ist bereits an über 90 verschiedene WMS weltweit angebunden. In mehr als 300 Anlagen wird die Jungheinrich- Lösung genutzt und ermöglicht die Kommunikation zwischen IT-System und Fahrzeugen und/oder weiterer Lagereinrichtung. Durch den Einsatz des Logistik- Interface, ist auch bei Rudolph Logistik eine schnelle und einfache Integration der APM in die vorhandene Systemumgebung möglich gewesen.


In der Regel fahren die APM die beladenen Paletten auf durchschnittlich 150 bis 160 Meter langen Strecken vom Verpackungsbereich direkt in den Warenausgang, in dem 14 Bereitstellspuren zur Verfügung stehen. Eine Transportaufgabe, die die Auto Pallet Mover, mit etwa 300 Ladungsträgern am Tag, zu rund 50 Prozent übernommen haben. Früher ist dies ausschließlich die Aufgabe von Elektro-Gegengewichtsstaplern gewesen. Paletten mit Waren für Selbstabholer, die diese nicht am selben Tag mitnehmen, puffern die APM millimetergenau in einer Regalanlage zwischen. Dafür sind im Regal 300 Lagerplätze reserviert. Aufgrund ihres effizienten Energie- und Batteriemanagements bewältigen die Geräte zwei Arbeitsschichten und werden dann nachts, in der Freischicht, geladen.

 

Durch Pilotprojekt Erfahrungen sammeln


Krämer schaut zu, wie einer der Auto Pallet Mover stoppt, um den zweiten passieren zulassen. „Die Investition in die APM ist für die Rudolph Logistik Gruppe ein Pilotprojekt, durch das wir Erfahrungen für eventuelle Großprojekte sammeln. Kosten und Nutzen wiegen sich zwar auf, uns geht es aber primär darum, eine produktivere Lösung gefunden zu haben, die auch für andere Bereiche infrage kommt. Zumal wir damit zugleich unsere Technologieführerschaft betonen.“ Außerdem sei es wichtig, die vorher für diese Transportaufgaben eingesetzten Mitarbeiter heute mit wertigeren Tätigkeiten betrauen und so den Ressourceneinsatz am Standort optimieren zu können. Früher habe man die Paletten für Selbstabholer manuell aus dem Verpackungsbereich in den Warenausgang gefahren und den daraus resultierenden personellen Aufwand akzeptieren müssen. Nun übernehmen die Auto Pallet Mover diese Aufgabe zuverlässig und effizient.


Weitere Vorteile der Automatisierung liegen in ihrer hohen Prozesssicherheit und der hiermit verbundenen Fehlerfreiheit. Insofern lässt sich beispielsweise ausschließen, Sendungen an falsche Adressaten zu schicken. Hinzu kommt eine beachtliche Flexibilität der APM. Durch die eingesetzte Lasernavigation sind Änderungen hinsichtlich der Aufgaben, der Streckenführung sowie der Quellen und Senken einfach realisierbar. Selbst ein Umzug an einen anderen Standort wäre problemlos machbar, weil sich das System leicht in die jeweils vorhandene Infrastruktur integrieren ließe. Überdies kann Rudolph Logistik seine Regalanlagen und Stellplätze, die schon vorher bestanden haben, auch in Verbindung mit den neuen APM nutzen.


Das APM-System hat seinen Betrieb in Lorsch Mitte 2013 nach einer acht Wochen langen Planungs- und Testphase aufgenommen. Um Schwankungen beim Auftragsvolumen ausgleichen zu können, hat das Unternehmen in zwei APM investiert.

 

Ohne vergleichbare Alternativen


Die Auto Pallet Mover sind zudem mit einem Sicherheitspaket ausgestattet, das dazu beiträgt, Schäden im Distributionscenter zu minimieren. Um dies zu beweisen, wirft Krämer einen leeren Karton vor einen sich nähernden APM, der sofort stoppt. „Wir haben uns das System auf Messen und im Internet angeschaut und zwei Anlagen in Produktionseinsätzen bei Jungheinrich-Kunden besichtigt. Andere Hersteller haben keine vergleichbar ausgereifte Alternative für unseren Anwendungsfall angeboten. Abgesehen davon haben wir bei Jungheinrich einen Ansprechpartner und erhalten somit alles aus einer Hand.“ Krumpholz zeigt sich ebenfalls zufrieden. „Bereits kurz nach der Inbetriebnahme der Auto Pallet Mover konnten wir eine spürbare Effizienzsteigerung in den intralogistischen Prozessen und eine verringerte Fehlerquote verzeichnen. Positiv sind außerdem die hohe Verfügbarkeit des Systems sowie dessen einfache Erweiterungsmöglichkeiten durch zusätzliche Flurförderzeuge oder ergänzende Quellen und Senken. Uns schwebt sogar schon eine weitere Aufgabe für die APM vor. In Zukunft möchten wir die Geräte auch für den Abtransport von leeren Paletten nutzen.“

www.jungheinrich.de

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Beitrag aus dhf 11.2015

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