Die Roman Mayer Logistik Group ist ein europaweit agierender Komplettanbieter für Kontraktlogistik, Lagerung, Kommissionierung, Prozessoptimierung und Konfektionierung. Der 3PL beschäftigt insgesamt 1.400 Angestellte an 30 Standorten in Europa. Das Portfolio des familiengeführten mittelständischen Unternehmens reicht im Bereich Warehousing von konventionellen bis hin zu hochautomatisierten Logistiklösungen und ausgeklügelten Fulfillment-Konzepten. Am Standort Nürnberg gehören dazu unter anderem das Verholen und Entladen von Seecontainern sowie die Kommissionierung, Verpackung und das Versenden der Waren an Empfänger in Europa und darüber hinaus. Die Lagerfläche im Innen- und Außenbereich umfasst gut 20.000m². Diese Fläche bietet Platz für ca. 40.000 Paletten.
Palettenstau führte zu vermindertem Output
Bereits vor gut zwei Jahren hat Roman Mayer die Intralogistik des Standorts in Nürnberg weitestgehend automatisiert. Ziel war es, den Output zu erhöhen, um besser auf das stark schwankende Saisongeschäft des Großkunden und die damit verbundene Personalknappheit während der Peak-Zeiten reagieren zu können. „Allerdings erfolgte der Palettentransport zwischen den Sortierplätzen und dem vollautomatischen Wickler weiterhin manuell mit Flurförderzeugen (FFZ) wie Hubwagen und Staplern“, erklärt Niederlassungsleiter Werner Böhm. „Das hat immer wieder zu Problemen geführt.“
Sobald eine Palette mit den Waren bestückt war, wurde diese von einem Werker von den Sortierplätzen zur Pufferfläche verbracht. Von dort aus erfolgte der Transport zur Aufgabestation eines vollautomatischen Wicklers. Da die Sortierung zumeist schneller als der manuelle Abtransport vom Pufferplatz vonstattenging, entstand an der folgenden Station ein Überhang bzw. Stau der fertig kommissionierten Paletten. Im Ergebnis funktionierte das angestrebte FIFO-Prinzip nicht mehr. So wurde Ware, die zuletzt in den Puffer gelangte, anschließend auch als Erstes versandfertig gemacht. Die Paletten erreichten den Versand nicht in der vorgesehenen Reihenfolge und Zeit. Daraus resultierten Verzögerungen bei der Verladung und zu lange Standzeiten der wartenden Lkw. „Außerdem mussten wir für den Palettentransport Mitarbeiter von anderen Stationen einsetzen. Diese konnten in dieser Zeit nicht ihren eigentlichen Aufgaben nachgehen“, sagt Böhm. Die Personalplanung gestaltete sich aus diesem Grund als große Herausforderung.
Um den Transport zwischen den Stationen zu automatisieren und damit die Effizienz des Bereichs zu erhöhen, beauftragte Roman Mayer Safelog, einen der führenden FTS-Produzenten in Europa. Der Prozess sollte in diesem Bereich dabei so ausgelegt sein, dass der 3PL im Durchschnitt mit aktuell 480 Paletten pro Tag auch zukünftig eine steigende Nachfrage bewältigen kann.
Effizienter Palettentransport durch AGV
Um den Rotationswickler optimal mit Paletten zu versorgen, erarbeitete Safelog einen Workflow mit zwei FTF vom Typ AGV L1 mit Palettenauflage. „Bei Roman Mayer kommen unsere größeren mobilen Transportroboter zum Einsatz. Dank der omnidirektionalen Fahrweise brauchen die AGV weniger Platz zum Manövrieren und können Paletten mit bis zu 1.500kg transportieren“, erläutert Michael Treml, Niederlassungsleiter bei Safelog.
Im ersten Schritt installierte Safelog an den zehn Sortierplätzen Tablets und Kragarmregale mit vier bis fünf Palettenstellplätzen. Die Tablets dienen dazu, ein AGV anzufordern, wenn ein Werker eine Palette vollständig beladen hat. Dabei ist jedem Stellplatz auf dem Touchscreen ein Button zugeordnet. Gibt es mehr AGV-Anforderungen als Fahrzeuge, werden die Fahraufträge in entsprechender Reihenfolge zwischengespeichert und nacheinander abgearbeitet. Der mobile Transportroboter unterfährt das einseitig geöffnete Kragarmregal und hebt die Palette anschließend millimetergenau an. Nach der Ladungsaufnahme wird die Palette zum automatischen Wickler gebracht. Für den Fall, dass dieser die Palette aufgrund der inhomogenen Packgutzusammenstellung nicht verarbeiten kann, befördert das FTF diese zu definierten Ausweichplätzen, wo eine manuelle Wicklung erfolgen kann.
Alle Routen des Prozesses sind eindeutig definiert. Befahrene Streckenabschnitte werden für das andere AGV gesperrt. Wenn mehrere Stationen gleichzeitig eine Transportanfrage senden, erfolgt die Abholung nach dem FIFO-Prinzip. So kann es zu keinen Begegnungen kommen. Beladene FTS haben dabei immer Vorrang. Die Steuerung erfolgt durch die Flottenmanagement-Software Safelog IntelliAgent. Auf der Rückfahrspur zu den Abholpunkten befinden sich zwei Warte-/Ladepositionen. Dort können die Transportroboter bis zum nächsten Transportauftrag mittels Bodenschleifkontakten laden.
AGV steigern Produktivität
Durch den Einsatz der Safelog AGV L1 erreichte Roman Mayer eine Produktivitätssteigerung von 30 Prozent. Die Paletten werden durch das fahrerlose Transportsystem kontinuierlich und priorisiert abtransportiert, sodass der automatische Wickler durchgehend beschickt wird. So ist keine Zwischenlagerung mehr notwendig und das Platzproblem ist gelöst. Die mobilen Transportroboter laden die Paletten erst dann ab, wenn eine Weiterverarbeitung gesichert ist. Dadurch kann die Ware fristgerecht im Versand bereitgestellt werden. Die Wartezeit der Lkw reduzierte sich drastisch. „Selbst in den Stoßzeiten kommt das System nicht an seine Grenzen und kann mit dem stark gestiegenen Output mithalten“, resümiert Böhm. „Außerdem können sich unsere Mitarbeiter anstatt dem Transport ihren wertschöpfenden Aufgaben widmen.“
Zudem verbessert sich durch die hochgestellten Kragarmregale auch die Ergonomie der Arbeitsabläufe. Die Werker müssen sich zum Beladen nicht mehr so tief bücken. Weiterhin entfallen auch die Fahrten mit den Staplern und Hubwagen zwischen den Stationen. Dadurch wird die körperliche Belastung zusätzlich stark gesenkt. Aber auch die innerbetriebliche Sicherheit ist durch die Reduzierung des Staplerverkehrs gestiegen.
Arbeitsabläufe stark optimiert
Die Automatisierung des Palettentransports bei Roman Mayer in Nürnberg hat die Produktivität zwischen Sortierung und Folierung deutlich erhöht. Dadurch gehören Staus und daraus folgende lange Standzeiten der Lkw der Vergangenheit an. Zeitgleich erhöhen die fahrerlosen Transportfahrzeuge von Safelog Arbeitssicherheit und Ergonomie der Mitarbeiter. Werker müssen keine Zeit mehr für den Transport der Paletten aufwenden, sondern können wertschöpfenden Tätigkeiten nachgehen. Die Arbeitsabläufe in diesem Bereich wurden durch das FTS stark optimiert.
