Selbst in hochautomatisierten Fertigungen laufen interne Transporte oft noch per Hand ab: In vielen Werkshallen bestimmen bemannte Gabelstapler und Arbeiter, die Karren schieben oder Hubwagen ziehen, das Bild. Die Lohnkosten steigen jedoch stetig. Zudem sind viele intralogistische Abläufe mit ergonomisch ungünstigen Haltungen verbunden, die den Mitarbeitern auf Dauer schaden. Immer mehr Hersteller überdenken daher ihre Intralogistik. Der Trend geht zur vernetzten Fabrik, in der Fertigung und Logistik verschmelzen.
Ein integraler Bestandteil dieser Vernetzung sind autonome mobile Roboter (AMR). Sicher und flexibel bewegen sie sich ohne Schienen oder Magnetstreifen durch Werks- und Lagerhallen. Ihre Software lässt sich dabei problemlos in ERP, MES- sowie WPS-Systeme integrieren. So kommt in der Produktion benötigtes Material stets zur richtigen Zeit am richtigen Ort an. Gleichzeitig können sich Produktionsmitarbeiter höherwertigen Aufgaben widmen, statt beispielsweise Transportwägen über lange Distanzen zu schieben. Ob in KMUs, großen Produktionshallen oder Distributionszentren: AMR vereinfachen Arbeitsabläufe von der Warenannahme bis zur Auslieferung.
Von der Warenannahme ins Lager
Die werksinterne Reise eines Produkts beginnt in der Warenannahme. Sämtliche Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe, ebenso wie Equipment und Retouren, müssen hier zunächst sicher und effizient entladen, sortiert, inspiziert und auf den richtigen Weg geschickt werden. Meist kommen dafür Gabelstapler zum Einsatz, die das Material durch die gesamte Produktionsstätte transportieren. Sie bergen jedoch ein Risiko für Verletzungen und Schäden an Waren und Einrichtung. Daher versuchen viele Unternehmen, ihren Einsatz auf gut einsehbare Bereiche mit wenig Personenverkehr zu beschränken. Hier finden AMR ihre erste Einsatzmöglichkeit: Sobald die Stapler einen eingehenden Versandbehälter abgestellt haben, übernehmen die Roboter. Sie transportieren, beispielsweise mit Palettenhebern, autonom Transportpaletten und selbst Güter mit einem Gewicht bis zu 1.000kg an ihren Bestimmungsort. Dabei navigieren sie mithilfe von Sensoren, Kameras und intelligenter Software sicher auch durch stark frequentierte Bereiche.
Wie das funktioniert, zeigt der Großhändler ICM im dänischen Odense: Drei autonome Transportroboter MiR1000 von Mobile Industrial Robots (MiR) befördern Paletten von der Warenannahme zu den bis zu zwölf Meter hohen Regalgängen. Dort platzieren sie sie auf dem MiR PalletRack – Absteller, die der Roboter unterfahren kann, um Paletten abzuladen und aufzunehmen. Hochregalstapler nehmen die Palette anschließend auf und heben sie in die Regale. „Die Fahrer der Hochregalstapler melden, wenn sie eine Palette vom PalletRack aufgenommen haben“, berichtet Jesper Lorenzen, Lagerassistent und verantwortlich für die Warenannahme bei ICM A/S. „Dann sende ich per Knopfdruck auf meinem Tablet einen Roboter auf den Weg, sodass sichergestellt ist, dass die Hochregalstapler immer mit Paletten versorgt sind.“ Mit der Automatisierung dieses Prozesses spart ICM 40 Stunden die Woche, die das erfahrene Logistikpersonal jetzt für komplexere Aufgaben nutzt.
Vom Lager in die Produktion
Aus dem Lager geht es in die Fertigung. AMR versorgen die Produktionslinien bedarfsgerecht mit Material. Vorbei sind die Zeiten, in denen Arbeiter vor dem Lager anstehen mussten, um benötigte Rohstoffe abzuholen. Gleichzeitig können sich Mitarbeiter in der Bestandsaufnahme ganz ihrer Aufgabe widmen, statt die Produktion zu beliefern.
Davon profitiert beispielsweise Argon Medical Devices, Hersteller chirurgischer Instrumente aus den USA. Im 85.000m² großen Werk bei Chicago transportierten Mitarbeiter täglich zahlreiche Rohmaterialien und fertige Produkte zwischen Produktion im Reinraum und Lager. Bei jedem Gang mussten sie Schutzkleidung ablegen beziehungsweise überziehen und verloren wertvolle Arbeitszeit. Jetzt erledigt ein reinraumtauglicher MiR200 die Transporte. Jim Miller, Lagerleiter bei Argon Medical Devices, erklärt: „Seit wir den MiR200 haben, arbeiten wir auftragsbezogen für die einzelnen Abteilungen und so wesentlich effizienter. Dadurch ist unsere Produktivität drastisch gestiegen.“ Nach Fertigstellung eines Teils für den Transport ins Lager rufen die Mitarbeiter einfach den mobilen Roboter. Durch den MiR200 hat Argon Medical die Personalressourcen einer Vollzeitkraft freigesetzt.
An der Montagelinie
In der Produktionshalle – meist stark frequentiert und eng – ist der Einsatz von Gabelstaplern besonders herausfordernd. Selbst Handschlepper sind hier schwierig zu bewegen. AMR spielen hier ihre Stärken aus: Sie erkennen Hindernisse wie Gegenstände oder Mitarbeiter schon auf die Distanz und weichen ihnen rechtzeitig aus oder bremsen. Beim Fahren können die Roboter mit Licht- und Akustiksignalen oder einer programmierten Sprache situativ auf sich aufmerksam machen, damit Mitarbeiter sie trotz des Maschinenlärms hören und nicht versehentlich überrennen. Die Roboter passen ihre Routen flexibel an Produktionslayout und -geschwindigkeit an. Sie sind zudem in On-Call-Systeme integrierbar: Bediener fordern Lieferungen und Abholungen nach Bedarf an und das Material befindet sich immer genau zum richtigen Zeitpunkt dort, wo es gebraucht wird.
