– Wie genau löst der digitale Zwilling die Herausforderungen der Supply Chain?
Die durch die Sensorik erfassten Informationen bieten unseren Kunden die Möglichkeit, sämtliche innerbetriebliche Materialflüsse nun optimiert durchzuführen. Der Entfall von Suchfahrten, die Reduzierung von Leertransporten, aber auch die Vermeidung von Fehllieferungen führen zu Einsparungen von durchschnittlich ca. 20 Prozent. Ganz konkret wird hierdurch die Produktivität des bestehenden Teams deutlich gesteigert und senkt damit langfristig den Personalbedarf. Insbesondere bei mehrschichtigen Betrieben ergibt sich häufig ein ROI in zwölf bis 24 Monaten. Auch Kunden mit dynamischen Lagerplätzen und Außenlagern, bei denen das klassische Scannen besonders fehleranfällig ist, profitieren am meisten von unserer IoT-Lösung. Beispiele hierfür sind Kunden aus der Getränkeindustrie wie Warsteiner und Refresco. Oder aus der Baustoffindustrie wie Hagemeister und ACO. Die Branchen unterscheiden sich, die Mehrwerte durch die volle Transparenz dank Echtzeitdaten eint die Unternehmen: Nachhaltige und intelligente Prozessoptimierung. Sehr interessant ist auch die Situation bei unserem Kunden ELA Container. Die riesigen Bürocontainer werden nach der Produktion draußen gelagert und es ist schlichtweg unmöglich dort den Überblick zu behalten. In wenigen Wochen wurde hier die Staplerflotte nachgerüstet und mit dem digitalen Zwilling haben die Suchfahrten mit den Megastaplern ein Ende. Der nächste Schritt ist die Einführung und Anbindung unseres Systems an SAP EWM. Übrigens auch ein Beitrag zur CO2-Reduktion und zur Erfüllung der Nachhaltigkeitsziele des Unternehmens.
– Wie sieht die Zukunft der Intralogistik aus?
Die Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine hat sich längst verändert. Immer mehr verschiebt sich die Richtung von Mensch-steuert-Maschine zu Maschine-steuert-Mensch. In unserem Fall übernimmt die Sensorik der Flurförderfahrzeuge die gesamte Erfassung der Aktivitäten. Mit den standardisierten Daten und dem digitalen Zwilling – den wir auch dreidimensional darstellen können – bewegen wir uns schon fast in einer Metaverse-Welt, wie wir sie aus Computerspielen kennen. Über die Cloud können wir auf unserem Rechner in Troisdorf sehen, was z.B. gerade in Meppen passiert. Die Zusammenarbeit geht aber noch weiter. Jetzt ermittelt die Maschine die optimale Transportreihenfolge und steuert die Fahrer vom Start bis zum Ziel. So können sie sich nur noch aufs Fahren konzentrieren, was übrigens die Sicherheit massiv erhöht. Unfälle können leichter passieren, wenn Mitarbeiter absteigen müssen, um Daten manuell zu erfassen. Oder noch schlimmer, weil sie während der Fahrt auf Ladelisten schauen und bei der Suche nach der Ware die Umgebung aus den Augen verlieren. Ein weiterer Schritt in der Zusammenarbeit ist der Einsatz von automatisierten Fahrzeugen. Diese erhalten dann ebenfalls über unser Warehouse Execution System die Aufträge und erledigen diese in Zusammenarbeit mit den bemannten Staplern in der realen Umgebung wie in einem digitalen Zwilling, im Prinzip als Avatare. Damit bieten wir bereits heute einen vollkommen integrierten Ansatz von kollaborativer Automatisierung und KI-gestützter Prozessoptimierung. Durch die Interoperabilität sowie die entsprechende Visualisierung befähigen wir Entscheider unternehmensübergreifend, die gegenwärtigen und zukünftigen Anforderungen der Supply Chain zu meistern.
