In der Serienproduktion z.B. von komplexeren Zulieferteilen für die Automobilindustrie, den Maschinenbau oder die Medizintechnik gibt es zahlreiche Ansätze für die Digitalisierung und Optimierung der Montageprozesse. Sinnvoll ist es aus Anwendersicht, dort anzusetzen, wo es in der Praxis immer mal wieder zu Problemen kommt. Zu diesen „pain points“ gehört die Nachschubversorgung von nicht bestandsgeführten Produktionsmaterialien. Sie sind für die Montage ebenso wichtig wie die Kernkomponenten, aber bei der digitalisierten Montageplanung und Materialbereitstellung sind sie meistens ausgeschlossen. Stattdessen kommen entweder Kanban-Karten zum Einsatz oder aber Line-Runner mit Scannern, die den Vor-Ort-Bestand an den Montageplätzen prüfen. Manche Unternehmen nutzen auch Terminals, an denen die Montage-Mitarbeiter Nachschubbedarf anmelden können.
Zu ungenau: Die Nachschubversorgung
In der Praxis machen die Anwender dabei die Erfahrungen, dass die tatsächlich benötigten Materialmengen immer stärker von den per IT ermittelten Werten abweichen. Das liegt u.a. daran, dass zwischen den Bedarfsermittlungen mehrere Stunden vergehen und somit der Mehrbestand vor Ort hoch ist. Außerdem gibt es Zeitversatz zwischen Bedarfsmeldung und Nachschubversorgung, und es kommt zu Belastungsspitzen bei der Befüllung, weil die Bestellungen gehäuft am Schichtbeginn erfolgen.
In vielen Unternehmen werden diese Unzulänglichkeiten immer stärker wahrgenommen, weil die zu montierenden Komponenten komplexer werden, sprich aus mehr Teilen bestehen. Zugleich wird die Variantenvielfalt größer und der Platz in der Montage knapper.
Gute Gründe für die Digitalisierung
Aus diesen Gründen spricht vieles dafür, die Nachschubversorgung in der Montage in den Blick zu nehmen, wenn ein „use case“ für die Optimierung der Intralogistik mit den Mitteln der Digitalisierung gesucht wird – oder wenn die konventionelle Nachschubversorgung nicht bestandsgeführter Teile als Hemmschuh in Sachen Produktivität identifiziert wurde.
Es gibt umso mehr Grund, genau diesen Prozess mit neuester Technologie zu verbessern, weil es dafür ein geeignetes „Werkzeug“ gibt: ein automatisches Material-Abrufsystem (AMS) für KLT und andere Behälter in der Produktion.
Automatischer Material-Abruf per Funk
Das System funktioniert folgendermaßen: In der Produktion wird ein Funknetzwerk gespannt. Access Points empfangen die Daten von Funksensoren im Feld und leiten diese per Ethernet an ein Gateway weiter. Die Funksensoren gibt es in verschiedener Ausprägung, wobei für den hier dargestellten Anwendungsfall der Nachschubversorgung vorzugsweise ein Lagesensor zum Einsatz kommt, der speziell für diesen Einsatzfall entwickelt wurde. Die Sensoren lassen sich leicht an den (Durchlauf- und andere) Regalen in der Montage montieren – ohne externe Stromversorgung, versteht sich. Die Energie liefert eine Batterie. Deshalb lässt sich dieses Prinzip auch bei mobilen eKanban-Regalen verwirklichen.
