Intralogistik für das Herzstück der Coop-Produktion
In 2014 wurde im schweizerischen Pratteln nahe Basel, der Grundstein für den größten und modernsten Produktionsstandort von Coop gelegt. Coop beauftragte, im Rahmen der Zusammenführung der drei Produktionsbetrieben unter einem Dach, Gilgen Logistics als Generalunternehmer für die Umsetzung der Intralogistik.
Das Herzstück des Produktionszentrums von Coop ist das vollautomatische Hochregallager mit Platz für ca. 41.000 Paletten.
Das Herzstück des Produktionszentrums von Coop ist das vollautomatische Hochregallager mit Platz für ca. 41.000 Paletten.Bild: Gilgen Logistics AG

Der Liefer- und Leistungsumfang von Gilgen Logistics umfasste bei diesem Großprojekt das komplette Projektmanagement, Engineering, Baustellenkoordination, Installation und Inbetriebsetzung des automatischen Hochregallagers mit Regalbediengeräten und der vollautomatischen Paletten- und Kombiförderanlage mit den dazugehörenden Sicherheitssystemen sowie der entsprechenden Anlagensteuerung. Zusätzlich wurde der Generalunternehmer mit der kompletten Wartung des Intralogistiksystems beauftragt.

Nach drei Jahren Bauzeit wurde das neue Werk mit einem Raumvolumen von rund 870.000m3 eröffnet. Seither produziert Chocolats HALBA dort die Coop-Schokolade für die ganze Schweiz und das Ausland, hier steht mit CAVE die größte Weinabfüllerei des Landes und hier werden Studentenfutter, Nuss- und Snackingmischungen von SUNRAY für die Coop-Eigenmarken hergestellt.

 Die Produktionsbereiche CAVE, SUNRAY und HALBA werden über das Hochregallager mit Paletten versorgt.
Die Produktionsbereiche CAVE, SUNRAY und HALBA werden über das Hochregallager mit Paletten versorgt.Bild: Gilgen Logistics AG

Exakte Koordination und Feinplanung

„Die Systemplanung und die Organisation bei solchen Großprojekten sind das A und O“, so Andreas Marti, Gesamtprojektleiter der Gilgen Logistics. Er war für die Gesamtprojektleitung und der Integration aller Logistikgewerke verantwortlich. „Zur Sicherstellung eines erfolgreichen Projektverlaufs haben wir das Großprojekt in Teilgewerke gegliedert und zusammen mit Coop eine Feinspezifikation erarbeitet. Da sich die verschiedensten Firmen während der Montage und Anlageninbetriebnahme inklusive dem Bau gleichzeitig auf der Baustelle befanden, war eine sehr gute Koordination und mit einer detaillierten Planung unumgänglich“. Die Gebäudehülle bestehend aus Regal-Stahlbau in Silobauweise sowie Dach und Fassade und der Paletten-/ Kombifördertechnik wurde unter Berücksichtigung des Sicherheitskonzepts (Fluchtwege und Brandschutztechnik) durch Gilgen geplant und mit Einbezug von langjährigen Partnern umgesetzt.

Vollautomatische Lagerung von über 8.000 Artikeln

Im vollautomatischen Hochregallager mit ca. 41.000 Palettenplätzen werden über 8.000 verschiedene Artikel bewirtschaftet und täglich in die Coop-Verkaufsstellen geliefert. Acht Regalbediengeräte (RBG) lagern die Paletten vollautomatisch ein/aus. Für die unterschiedlichen Palettenbreiten (EURO- und Industriepaletten) wurden die Regalbediengeräte mit einfachtiefen oder doppeltiefen Teleskopgabeln ausgestattet. Die Gabeln lassen sich in X-Richtung verschieben, somit können die unterschiedlichen Palettenbreiten aufgenommen und abgegeben werden. Die Abgabe der Paletten ins Regalfach ist auch über die Regalsteher möglich. Dies führt zu einer Leistungsoptimierung, da das RBG nicht zusätzlich für die Auf-/Abgabe versetzen muss. Die RBG mit einer Höhe von 336m haben eine Tragfähigkeit von 2×1.000kg. Auf den Lastaufnahmemitteln sind jeweils zwei Netzwerkkameras installiert. Die Live-Bilder werden über das Profinet-Netzwerk übertragen und können im Prozessleitstand oder am Panel am landseitigen RBG-Steuerschrank betrachtet werden. Tritt eine Störung ein, werden die letzten aufgezeichneten Minuten gespeichert und können zur Störungsanalyse beigezogen werden. Somit kann die Intervention zur Störungsbehebung gezielt eingeleitet werden.

Die Verwaltung der Lagerplätze und die Generierung der Transportaufträge erfolgen über den Lagerverwaltungs-/Materialflussrechner von Coop. Die Lagerplatzzuordnungen wird dynamisch nach Ladungsträger, Fachhöhen und Temperaturzonen erzeugt.

Energie- und Ressourcenoptimierung über sämtliche Prozesse

Um einen möglichst energieoptimierten Betrieb der RBG ohne Reduktion der Ein-/Auslagerleistung zu erzielen, wurde die Ansteuerung von Fahr- und Hubantrieb entsprechend konzipiert. Mittels Zwischenkreiskopplung der beiden SEW-Umrichter und koordinierter Ansteuerung der beiden Achsen über einen speziellen Algorithmus wird die im Bremsbetrieb einer Achse entstehende generatorische Energie möglichst für das Beschleunigen oder Fahren der anderen Achse genutzt. Um bei geringer Auslastung der Anlage zusätzlich Energie einzusparen, wurde ein Betrieb mit reduzierter Beschleunigung und Geschwindigkeit vorgesehen („Green Level“ Betrieb). Der Anstoß zum Betrieb mit reduzierter Leistung steuert der Materialflussrechner über einstellbare Parameter.

Die beiden automatischen Lager (Hochregallager und Rollbehälter-Speicher) sowie die gesamte Fördertechnik sind auf der Coop-seitigen Visualisierung (Lighthouse) dargestellt. Zur Bedienervisualisierung setzt Gilgen das Prozessvisualisierungssystem VisiWin ein. Der VisiWin-Server kommuniziert über das lokale Netzwerk mit den einzelnen SPS-Steuerungen und bereitet die gesammelten Anlagedaten grafisch auf. Eine Vielzahl von Touch-Panels, welche über die Anlage verteilt sind (stationär und mobile Panels), greifen auf den Visu-Server zu und zeigen dem Anwender den Status des entsprechenden Förderbereichs an. Um die Förderelemente von Hand zu steuern, ist der Handbetrieb und der entsprechende Förderbereich zu wählen. Wenn der Förderbereich in der Betriebsart „Handbetrieb“ ist, wird dieser farbig angezeigt. Anschließend können die einzelnen Förderelemente angewählt und mit den Buttons „Handbetrieb“, im Tippbetrieb, bedient werden.

Effiziente Versorgung und Kommissionierung der Produktionsbereiche

Für die Produktionsbetriebe, aus der Kommissionierung und dem Hochregallager werden täglich bis zu 2.000 Paletten im Wareneingang auf die Fördertechnik aufgegeben (Handelsware, Rohmaterialien, Halbfabrikate, Verpackungsmaterial). Jede Palette wird bei der Aufgabe automatisch geprüft (Gewicht, Konturenkontrolle, Brett- und Hohlraum) und gelangen über horizontale und vertikale Förderelemente an den Bestimmungsort. Zu beanstandende Paletten werden durch den MFR an die NIO-Bahnen zur Weiterbearbeitung geleitet. Die drei Produktionsbereiche werden über das Hochregallager mit Ware versorgt. Paletten aus den Produktionsbetrieben werden bis zur Kundenauslieferung im Hochregallager zwischengelagert.

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