Innovation 1: Ganzheitliche Planung durch Digitalisierung und Vernetzung
Mensch, Maschinen und Produkte sind in der CI Factory miteinander intelligent vernetzt. Dies stellte eine enorme Herausforderung im Projekt dar. Daher war Engelbert Strauss von Beginn an klar, dass nur ein ganzheitlicher Planungsansatz zum Erfolg des Projekts führen kann. Entsprechend kamen zur Planung und Realisierung der CI Factory alle derzeit vorhandenen digitalen Mittel und Methoden über alle Lebenszyklusphasen des Projekts zum Einsatz – bis hin zur vollständigen Neuentwicklung eines Digital Twin.
Innovation 2: Digital Twin – virtuelles Abbild aller Projektphasen
Erstmalig kam bei einem Projekt dieser Größenordnung ein Digital Twin zum Einsatz. Der Digital Twin ist eine wesentliche Komponente für die erfolgreiche Planung, Umsetzung und Weiterentwicklung der CI Factory. Mit dem Digital Twin ist es gelungen, bereits weit vor dem Spatenstich sämtliche physischen Komponenten der Anlage datentechnisch zu erfassen, zu validieren und zu optimieren.
So konnten im Vorfeld bereits Einzeltests, Massentests und Prozessverifizierungen für alle geplanten Abläufe durchgeführt werden. Jedoch war dies nicht alles: Es war Engelbert Strauss auch möglich, über den Digital Twin Funktionalitäten, Strategien und logistische Abläufe abzubilden. Weltweit einzigartig ist hierbei, dass dies erstmalig in einer Emulation für eine Gesamtanlage dieser Art und Größe mit all ihren Komponenten und komplexen Zusammenhängen gelang.
Innovation 3: Gläserne Schuhfabrik – Einzelstücke zu Serienkosten
Die Gläserne Schuhfabrik ist ein Musterbeispiel für vernetzte Produktion. Aus einer Vielzahl von Komponenten werden Schuhe nach Corporate Design des Kunden hergestellt. Jeder Schuh kann individuell gestaltet sein – beispielsweise durch ein Aufbringen des Logos auf der Lasche, die Sohle in Firmenfarben, ein Slogan auf der Fersenkappe.
Die Planung erfolgt in Echtzeit. An die vollautomatisierte, von Robotern gestützte AMIR (Automatisierter Materialfluss über Roboter) Schuhproduktionsstraße werden die Aufträge digital übermittelt. Die Nachschubsteuerung läuft bedarfsgerecht und „eventorientiert“ ab. Mit anderen Worten: Geht die Bestellung ein, wird automatisch eine Nachschubsteuerung vom System initiiert – vollkommen selbstorganisiert und just in time.
Innovation 4: Corporate Fashion nach Maß
Menschen im Unternehmen sind unterschiedlich und haben unterschiedliche Bedürfnisse und Körper. Um möglichst für jeden Mitarbeiter das passende Outfit zu finden, in dem er sich wohlfühlt und sich gerne sehen lässt, gibt es bei Engelbert Strauss ein Baukastensystem. Hieraus kann der Kunde sein Outfit in Passform und Größe selbst zusammenstellen. Natürlich sind Farben und Materialien so abgestimmt, dass alles im Gesamterscheinungsbild harmonisch wirkt. Um dies zusätzlich nach Corporate Design zu individualisieren, wird die Kleidung u.a. bedruckt oder bestickt.
Innovation 5: Connected Warehouse and Production
Die CI Factory ist neben der Gläsernen Produktion auch ein logistisches Meisterwerk. Die vollautomatische und robotergestützte Logistik ist zugleich Produktionsver- und entsorgung der Gläsernen Schuhfabrik und Corporate Fashion Veredelung sowie ein robotergestütztes Omni-Channel Distributionszentrum zur Versorgung von Online-Kunden sowie Stores und Auslandsgesellschaften mit vollständig integriertem Retourenhandling.
Im AKL, mit 450.000 Stellplätzen, werden Ganzkartons und Behälter in den Maßen 650x450x430mm gelagert – aus dem Wareneingang oder von den Umpackplätzen. Das AKL verfügt über unterschiedliche Höhenklassen und definierte Breitenklassen – mit bis zu drei Kartons pro Fach. Es dient als Zwischenlager für Ganzkartons, die im Cross Docking Verfahren direkt in den Versand gefahren werden. Vor allen Dingen dient es aber der Produktionsversorgung: Das AKL versorgt insbesondere die Gläserne Produktion und das Shuttle.
Das Herzstück der Anlage ist das Ware-zur-Person-System: Dieses besteht aus einem Shuttle – gepaart mit Hochleistungs-Kommissionier-Arbeitsplätzen – vernetzt über ein hochperformantes Steuerungs- und WMS-System. Abgearbeitet werden bis zu 495 Orderlines pro Arbeitsplatz/Stunde, bis zu 1.000 Artikel werden pro Arbeitsplatz/Stunde kommissioniert und in Spitzenstunden bis zu 4.000 Pakete versendet.
