Im Hauptwerk eines süddeutschen Lkw- und Busherstellers werden schwere Lkw, Fahrerhäuser, Achsen und Getriebe für den gesamten Werksverbund produziert. Die Zahl der Produkte und Varianten hatte sich kontinuierlich erhöht und damit auch die Anforderungen an die Produktionslogistik. Eine wachsende Zahl an Artikeln wie zum Beispiel Schrauben, Kugellager oder Elektrobauteile musste in immer kürzeren Abständen bereitgestellt werden können.
Über 55.000 Stellplätze
Die Intralogistik stand vor einer großen Herausforderung: Das Herzstück bildet ein 24m hohes automatisches Kleinteilelagers (AKL) mit einer Kapazität von über 55.000 Stellplätzen für Kleinladungsträger (KLT). In den drei Gängen fuhren bislang je ein Einsäulen-Regalbediengerät (RBG), die im Rahmen einer Modernisierung 2008 von Kardex Mlog gegen moderne Geräte im laufenden Betrieb ausgetauscht wurden.
Zu den Besonderheiten zählen die montierten Drehtisch-Teleskopgabeln, mit denen die RBGs jeweils zwei doppelttief positionierte Ladungsträger greifen, auslagern und drehen können. Falls sich der gewünschte Behälter an der hinteren Position befindet, kann dieser durch die Drehung nach vorne verlagert werden, während der nicht benötigte KLT umgehend im Regal abgestellt wird. „Dadurch können an jedem Lagerplatz zwei unterschiedliche Artikel hintereinander gelagert werden, wodurch das AKL wesentlich flexibler wird“, erklärt Projektleiter Jens Kuppelhuber.
Anforderungen fast verdoppelt
Mit der bisherigen Konstellation waren pro Stunde rund 32 Doppelspiele möglich, was die Anforderungen mehr als erfüllte – bis zum Jahr 2018. „Unser Kunde hatte sein Produktportfolio erweitert und die Erwartungen an die Leistungsfähigkeit des AKL hatten sich fast verdoppelt“, erinnert sich Kuppelhuber und ergänzt: „Ein räumliche Erweiterung des rund 45m langen und fast 9m breiten Lagers war jedoch nicht möglich.“ So entstand die Idee, die Zahl der RBGs von drei auf sechs zu erhöhen, so dass jede Gasse über zwei Geräte verfügt. Im Dezember 2018 erhielt Kardex Mlog den entsprechenden Auftrag.
Das Einbringen zusätzlicher RBGs in eine bestehende Regalgasse ist eine nicht alltägliche Aufgabe, bei der einige Sicherheitsregeln zu beachten sind. Zum Beispiel muss zu jeder Zeit ein Abstand von mindestens 7,40m zwischen den Geräten gewährleistet werden. Die bestehenden RBGs mussten deshalb mit Reflektoren und Laser-Distanzmessgeräten ausgerüstet werden. Außerdem wurde eine zusätzliche Kippsicherung sowie eine neue Schleifleitung und neue Stromabnehmer installiert.
Sicherheit durch Redundanz
Jedes RBG verfügt über eine eigene Steuerung und wird an der jeweiligen Kopfstation vom überlagerten System über eine Datenlichtschranke beauftragt. Dadurch können die Geräte „füreinander einspringen“ und die Versorgung sicherstellen, wenn zum Beispiel eines der RBGs für Wartungszwecke abgeschaltet wird. Für den Fall, dass die programmierten Sicherheitsmechanismen ausfallen, verfügen die Einmaster außerdem über einen mitfahrenden überwachten mechanischen Puffer, der im Notfall wie ein Stoßdämpfer wirkt und die kinetische Energie des anderen Geräts absorbiert. Als weitere Herausforderung sollten die neuen RBGs dem Entwicklungsstand der rund zehn Jahre alten Geräte entsprechen, um kundenseitig den Vorrat an Ersatzteilen möglichst gering zu halten. Als deutscher Hersteller mit großer Fertigungstiefe konnte Kardex Mlog diesen Wunsch erfüllen und dabei auch die aktuellen Sicherheitsbestimmungen umsetzen.
