Anzeige

Anzeige

Lesedauer: 8 min
10. September 2021
Umfangreiche Modernisierung der Prozesskrane
Bei Welser Profile Deutschland erkannten Spezialisten von Konecranes Schwachstellen an zwei Prozesskranen im Coil-Lager. Die Modernisierung sollte zeitnahe und schnell geschehen - unter Einhaltung der hohen Sicherheits- und Qualitätsanforderungen. Eine Herausforderung für die Konecranes-Experten und ihre Kollegen von KSR.
 Schwere Rollen sicher tragen: Die beiden Zweiträgerbrückenkrane im Coil-Lager von Welser Profile transportieren das Rohmaterial für die Produktion und müssen stets zuverlässig arbeiten.
Schwere Rollen sicher tragen: Die beiden Zweiträgerbrückenkrane im Coil-Lager von Welser Profile transportieren das Rohmaterial für die Produktion und müssen stets zuverlässig arbeiten.Bild: Konecranes GmbH

Aus Stahlblechen hergestellte Profile sind in beinahe jedem Industriesektor zu finden – von Automotive und dem Bau, wo insgesamt der meiste Stahl überhaupt zum Tragen kommt, bis hin zur Energiegewinnung und Agrartechnik. Die Welser Profile mit Stammsitz in Ybbsitz an der Niederösterreichischen Eisenstraße und Produktionsstandort in Bönen bei Dortmund hat sich auf Stahlprofile aller Art spezialisiert. Ihre Produkte kommen in den neuen Nachtzügen der Österreichischen Bundesbahn ebenso zum Einsatz wie in großen Photovoltaik-Anlagen – und das weltweit. Im Rollform-Verfahren haben die Experten seit 1960 bereits mehr als 23.500 einzigartige Profil-Querschnitte für individuelle Anforderungen in praktisch allen Branchen realisiert.

Schnelle Hilfe bei Materialermüdung

Im Coil-Lager in Bönen arbeiten zwei Prozesskrane, die das Rohmaterial für die Profilherstellung sicher und zuverlässig transportieren müssen. Bei einer Inspektion durch Experten von Konecranes und Demag Services stellt sich heraus, dass der Träger eines Demag-Krans Risse zwischen Kopfträger und Kranbrücke aufweist und damit nicht mehr einsatzfähig ist. „Im Laufe des Lebenszyklus eines Krans muss er immer wieder hohe Lasten aufnehmen und transportieren“, erläutert Sascha Oppenhäuser, Director Service EMEA Central North bei Konecranes. „Dabei kommt es zwangsläufig mit steigendem Alter des Krans zu Materialermüdung.“ Risse im Träger bedeuten: Der Kran kann so nicht mehr eingesetzt werden. Das ist Gift für die Produktivität im Werk, denn ohne Stahlbleche können auch keine Profile hergestellt werden. Für den Transport der bis zu 30t schweren Rollen gibt es keine Alternative. Um den Träger kurzfristig zu stabilisieren, führten die Experten von Konecranes eine Notreparatur aus. Sascha Oppenhäuser: „Dabei werden die gerissenen Stellen aus dem Kranträger herausgeschnitten und mit frischen, eingepassten Stahlteilen ausgetauscht.“ Diese bewährte Art der Reparatur ist jedoch nur eine kurzfristige Überbrückungshilfe, denn sie verändert Form und Struktur des Trägers, was den Verschleiß deutlich erhöht.

Teamwork für eine effektive Modernisierung

Darüber hinaus hatte sich bei der Inspektion gezeigt, dass die Kranbahn ebenfalls stark verschlissen war. „Die Kranbahn und die Fahrwerke gehören zu den Haupt-Verschleißteilen an jeder Anlage“, betont Sascha Oppenhäuser. „Oft ändern sich mit der Zeit die Anforderungen an die Krane – wo früher etwa nur 15t gehoben werden mussten, sind es heute schon einmal 30t. Dafür wurden die ursprünglichen Kranbahnen allerdings meistens nicht ausgelegt.“ Eine langfristig ausgerichtete und zukunftssichere Modernisierung des Krans ist deshalb sinnvoll. Die Experten von Konecranes erstellen dafür ein Gesamtkonzept von der Teilebestellung bis zur Abnahme. Zeit ist dabei ein wichtiger Faktor: Die Schäden wurden Mitte des Jahres 2020 festgestellt und per Notreparatur behoben und die Modernisierung sollte bis Anfang des Jahres 2021 umgesetzt sein. Für ein optimales Ergebnis arbeitet das Service- und Modernisierungsteam von Konecranes und Demag mit seinen Kollegen der Tochtergesellschaft KSR zusammen. Sie sind auf die Ertüchtigung von Kranbahnen spezialisiert und übernehmen diesen Teil des Projekts, während sich die Konecranes-Experten auf den Austausch der Fahrwerke an beiden Prozesskranen des Coil-Lagers, den Austausch der kompletten Brücke des beschädigten Krans sowie neue Schleppkabel konzentrieren. Sascha Oppenhäuser: „Katze und Elektrik des Krans haben wir erhalten. So können wir eine wirtschaftlichere und schneller umzusetzende Alternative zu einem Komplett-Austausch des Krans liefern.“

Das Projekt ist umfassend: 200m Kranbahn sind zu erneuern, vier Fahrwerke für die beiden Krane sowie eine komplett neue Kranbrücke mit mehr als 24m Spannweite und eine neue Schleppkabelanlage werden geliefert und installiert.

Mammut-Modernisierung im Coil-Lager

Um diese Mammutaufgabe fristgerecht zu bewältigen, ohne die Produktion zu stark zu beeinträchtigen, werden der Kranbahn-Austausch und die Arbeiten an den Kranen selbst zeitgleich stattfinden und optimal aufeinander abgestimmt. „Unsere Teams von Konecranes und KSR planen ihre Arbeitsschritte genau so, dass sie sich zu keiner Zeit im Wege stehen“, sagt Sascha Oppenhäuser. „Damit stellen wir einen flüssigen Arbeitsablauf sicher.“

Seiten: 1 2Auf einer Seite lesen

Konecranes GmbH
http://www.konecranes.de

Das könnte Sie auch interessieren

Bild: Still GmbH
Bild: Still GmbH
Herstellerumfrage: Flurförderzeuge im Spannungsfeld von E-Commerce und KI

Herstellerumfrage: Flurförderzeuge im Spannungsfeld von E-Commerce und KI

Mit der diesjährigen Herstellerumfrage adressiert dhf Intralogistik die Themen Märkte und Fahrzeugtechnik. Vor dem Hintergrund des boomenden E-Commerce und der rasanten Weiterentwicklung von Technologien wie künstliche Intelligenz und Machine Learning stellen Kunden hohe Anforderungen in Sachen TCO, Effizienz und Sicherheit. Sich den aktuellen Trends bewusst, haben Flurförderzeughersteller schon heute für nahezu jedes
Einsatzszenario die passende Lösung parat.

Bild: Vollert Anlagenbau GmbH
Bild: Vollert Anlagenbau GmbH
Herstellerumfrage: Nahtlose Integration  in Produktion und Logistiker

Herstellerumfrage: Nahtlose Integration in Produktion und Logistiker

Prozessautomatisierung und zustandsbasierte Instandhaltung sind bestimmende Themen bei Krananlagen. Digitale Technologien sorgen für höchste Effizienz, Sicherheit und Zuverlässigkeit im Betrieb. Mit welchen Ansätzen Hersteller aktuell auf diese Entwicklung reagieren und mit welchen Lösungen sie Arbeitsprozesse noch weiter optimieren, zeigt die neueste Marktumfrage von dhf Intralogistik.

Bild: SSI SCHÄFER FRITZ SCHÄFER GMBH
Bild: SSI SCHÄFER FRITZ SCHÄFER GMBH
Produktionsversorgung 
automatisch im Griff

Produktionsversorgung automatisch im Griff

Die Kernaufgabe der Produktionslogistik ist es, die Durchlaufzeit der Produktion zu reduzieren. Gestiegene Kundenanforderungen und ein globaler Wettkampf zwingen Unternehmen dazu, sich mit einem ebenso zahlreichen wie heterogenen Materialbestand auf maßgeschneiderte Fertigungsprozesse einzustellen, um Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern. Für Abhilfe sorgen modulare, flexibel skalierbare (teil-)automatisierte Materialflusslösungen in Kombination mit einer intelligenten Logistiksoftware, die die einzelnen Module im Verbund geschickt steuert. SSI Schäfer bietet solche Lösungen für nachhaltige, zukunftsfähige Systeme, die maßgeschneidert und in partnerschaftlicher Zusammenarbeit realisiert werden.

Bild: Kardex Mlog
Bild: Kardex Mlog
Mit Puffer ganz auf Nummer sicher

Mit Puffer ganz auf Nummer sicher

Durch ein automatisches Hochregallager und umfangreicher Fördertechnik von Kardex Mlog hat die Molkereigenossenschaft Kärntnermilch auf minimaler Fläche rund 3.000 Palettenstellplätze hinzugewonnen. Diese fügt sich nahtlos in den Materialfluss zwischen Wareneingang, Produktion und Versand ein.

Bild: Bang Kransysteme
Bild: Bang Kransysteme
Intelligente Krane für die Intralogistik

Intelligente Krane für die Intralogistik

Die nahtlose Integration in Produktion und Logistik ist nur eine der Anforderungen, die an moderne Kransysteme gestellt wird. Für einen reibungslosen Kranbetrieb stehen ebenso die Themen Sicherheit und Zuverlässigkeit im Fokus. Anwender fordern zudem intelligente Technologien für die Steuerung und Überwachung der Krananlagen – zur Steigerung von Effizienz und Produktivität. Mit welchen Ansätzen Hersteller aktuell auf diese Entwicklung reagieren und mit welchen Lösungen sie Arbeitsprozesse noch weiter optimieren, zeigt die jüngste Marktumfrage von dhf Intralogistik.

Bild: SEW-EURODRIVE GmbH & Co KG
Bild: SEW-EURODRIVE GmbH & Co KG
Maximale Flexibilität und höchste Effizienz

Maximale Flexibilität und höchste Effizienz

Unternehmen stehen ständig vor der Herausforderung, Produktionslinien stückzahl- oder portfoliobedingt zu erweitern und umzubauen. Durch das Auflösen traditioneller Fertigungslinien in einzelne Produktionsmodule entstehen Einheiten, die bei Bedarfsänderungen flexibel erweitert oder anders angeordnet werden können. Die räumliche Entkopplung der Logistik sowie die Vernetzung der Produktionseinrichtungen mittels mobiler Assistenzsysteme erhöhen die Flexibilität um 25 Prozent.

Bild: SCHMALE LOGTEC GmbH
Bild: SCHMALE LOGTEC GmbH
FTS Übergabestationen – zuverlässig, wartungsarm und kostengünstig

FTS Übergabestationen – zuverlässig, wartungsarm und kostengünstig

Mit der Produktlinie AGV Connect hat Anlagen- und Systementwickler Schmale Logtec eine ganzheitlich konzipierte Übergabestation für das Be- und Entladen Fahrerloser Transportsysteme (FTS) entwickelt. Drei spezifische Baureihen decken mit ihren Ausstattungskomponenten sämtliche Bedarfe für die Ladungsträger Behälter und Paletten sowie für Sonderlösungen wie etwa Wagen mit Lenkrollen.

Anzeige