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Lesedauer: 8 min
4. Juni 2021
Moderne Software vereinfacht Logistikprozesse
Hohe Kosten durch angemietete Lagerflächen, Beschädigungen während des Transports, komplizierte Prozesse in der Lieferkette und der Wunsch nach einer besseren Umweltbilanz - das bewegte VPK Frankreich dazu, ein 6.000qm großes automatisches Hochregallager zu bauen. Projektpartner: Die Intralogistik-Experten von Viastore.
 Um nicht mehr auf externe Lagerflächen angewiesen zu sein, entschied sich VPK in Saint-Quentin zum Bau eines Hochregallagers, das direkt an die Produktion angrenzt.
Um nicht mehr auf externe Lagerflächen angewiesen zu sein, entschied sich VPK in Saint-Quentin zum Bau eines Hochregallagers, das direkt an die Produktion angrenzt. – Bild: Viastore Systems GmbH

VPK fertigt in Saint-Quentin Wellpappe – ein Produkt, das aufgrund seiner Beschaffenheit und der großen Anzahl verschiedener Formate bei vergleichsweise geringem Wert viel Platz in Anspruch nimmt. Dementsprechend sind Probleme bei der Lagerkonzeption und den Arbeitsabläufen keine Seltenheit. Die Lagerung von Wellpappe erzeugt hohe Kosten – insbesondere, wenn diese wie bei VPK über angemietete externe Flächen erfolgt. Denn dafür benötigt es stets zusätzliche Transportmittel wie Lkw oder Gabelstapler, die das Produkt vom Werk zum Lager befördern. Dies hatte nicht nur negative Auswirkungen auf die Lieferkette, sondern auch für die Umwelt – ein großes Thema für die VPK-Gruppe, die sich stark für Nachhaltigkeit engagiert.

Ein Entschluss reift

Um nicht weiter auf die externen Lagerflächen angewiesen zu sein, entschloss sich VPK dazu, seinen Produktionsstandort um ein automatisches Hochregallager zu erweitern. Mit diesem wollte das Unternehmen mehr Lagerkapazitäten schaffen, Engpässe vermeiden und seinen Kunden maximale Qualität bieten. Ein geeigneter Partner für das Projekt war schnell gefunden: Die französische Landesgesellschaft des Intralogistik-Experten Viastore, der in Saint-Jean-de-Braye bei Orléans ansässig ist. Als Generalunternehmer mit mehr als 50 Jahren Erfahrung bietet Viastore umfassendes Prozess-Know-how, modernste Anlagen-Technik und mit dem Warehouse Management System (WMS) Viadat eine führende Software-Lösung für vernetzte und automatisierte Materialflüsse.

VPK war sich sicher: Nur mit einem automatischen Lager kann eine dynamische und permanente Transparenz aller Lagerbestände sowie die hohe Qualität des Produkts gewährleistet werden. „Statistisch gesehen liegt die Hauptursache für qualitativ beeinträchtigte Wellpappe in Gabelstößen und Stößen bei der Handhabung. Dies wird mit einem automatisierten System umgangen – denn damit gibt es bis zum Lkw keinen manuellen Eingriff mehr“, erläutert Philippe Tran, Generaldirektor von VPK für Frankreich, die Vorteile des automatischen Hochregallagers.

Produktion und Lagerung werden Nachbarn

Viastore realisierte für VPK ein doppelttiefes Hochregallager mit sechs Gassen, das auf insgesamt 6.000m2 Platz für bis zu 25.000 Paletten bietet und eine Höhe von 37m misst – eine in Frankreich noch nie dagewesene Lagergröße im Wellpappe-Sektor.

Durch seine direkte Anbindung an das Werk kann das Lager den internen Produktionsfluss direkt aufnehmen. Gelagert werden sowohl Fertig- als auch Halbfertigprodukte. Mehr als 40 verschiedene Palettenarten sind bei VPK im Einsatz, darunter auch die Europalette. Aufgrund dieser Vielzahl bedarf es vor der Ein- und Auslagerung eines Zwischenschritts: Bevor die Kundenpaletten eingelagert werden, packt ein Portalroboter diese auf Slave-Paletten, um die verschiedenen Formate zu standardisieren. Dann nehmen die sechs Regalbediengeräte, die auf die verschiedenen Palettengrößen optimiert sind, die Paletten auf – ein vollautomatisierter Prozess.

Für den Warenausgang werden die Paletten über das automatische Fördersystem zu zwei Vorbereitungszonen transportiert. Dort trennen zwei Roboter die verschiedenen Kundenpaletten von der Slave-Palette, bevor sie auf den acht verschiedenen Laderampen des Versandbereichs verteilt werden. Das Besondere hierbei: Die Kommissionierung erfolgt auf Grundlage eines von Algorithmen berechneten Ablaufs. Die Paletten werden in genau der Reihenfolge kommissioniert, in der sie benötigt werden, und anschließend auf versenkten Bodenförderern vorbereitet – dies simuliert die Beladung eines Lkws. Sobald die Ladung vollständig ist, wird sie über den Bodenförderer zum Staplerfahrer transportiert, der die Paletten nur noch in der richtigen Reihenfolge in den Lastwagen verladen muss – ein echtes ‚Ware-zur-Person‘-Prinzip. Während des Beladungsprozesses werden automatisch Fotoaufnahmen gemacht, um zu veranschaulichen, dass dieser ohne Zwischenfälle stattgefunden hat.

WMS Viadat steuert die Prozesse und managt das Lager

Die Artikel im Lager sowie sämtliche Transporte und Arbeitsabläufe werden vom Warehouse Management System (WMS) Viadat gemanagt und gesteuert. Das intuitive Lagerverwaltungssystem wurde von Viastore Software, Schwestergesellschaft der Viastore Systems, entwickelt und verfügt bereits im Standard über mehr als 2.500 Logistik-Funktionen, die kundenspezifisch erweitert und angepasst werden können. Die wesentlichen Aufgaben von Viadat im Lager von VPK sind die Steuerung des Inputs sowie Outputs der Fertigprodukt- und Halbfertigprodukte sowie die Verwaltung der ein- und ausgehenden Slave-Paletten. Hierbei organisiert das System auf Grundlage der eingehenden Lieferaufrufe in Echtzeit eine kontinuierliche Steuerung der Paletten nach dem FIFO-Prinzip (First in – First out). Je kürzer sich eine Palette also vor der Auslieferung befindet, desto weiter vorn im Regal wird sie platziert. Dieses Prinzip ist in einem manuellen oder staplerbedienten Lager nur äußerst aufwendig umsetzbar.

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Viastore Systems GmbH
http://www.viastore.de

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