Effizienz statt Warenstau

Die Anforderungen an ein modernes Lagerverwaltungssystem sind vielfältig und gehen weit über die reine Verwaltung und Organisation des Lagers hinaus. Lagerprozesse müssen optimiert, Kosten reduziert und Abläufe perfekt aufeinander abgestimmt und für alle Beteiligten transparent gestaltet sein. Bei dem Fahrwerkhersteller KW Automotive im schwäbischen Fichtenberg galt es darüber hinaus, die gesamte Intralogistik in Form von automatisierten Lagerflächen und moderner Fördertechnik sowie ein sogenanntes Pick-to-Light-System (PTL) in der "Built-to-Order"-Fertigung in einer flexiblen Produktionsstruktur zu integrieren und miteinander zu vernetzen. Gemeinsam mit der Gebhardt Intralogistics Group hat KW Automotive dies erfolgreich umgesetzt.
Die Gebhardt StoreWare sorgt für ein optimales Zusammenspiel der unterschiedlichen Lagersystem vom MLS über APL bis hin zu den beiden AKL und der verbindenden Fördertechnik.
Die Gebhardt StoreWare sorgt für ein optimales Zusammenspiel der unterschiedlichen Lagersystem vom MLS über APL bis hin zu den beiden AKL und der verbindenden Fördertechnik.Bild: Gebhardt Fördertechnik GmbH

Die Lagerlösung im Detail

Im ersten Schritt realisierte Gebhardt die Intralogistik. Dabei ist die gesamte Logistikprozesskette und Lagerhaltung aufgeteilt in das sogenannte „Automatische Kleinteilelager“ (AKL) zur Produktionsversorgung, dem sogenannten „Automatische Palettenhochregallager“ (APL), dem StoreBiter Multi-Level-Shuttlelager (MLS) als Auftragspuffer und einem AKL für den Versand inklusive verbindender Fördertechnik und entsprechenden Arbeitsplätzen.

Das AKL zur Produktionsversorgung ist als Shuttlelager konzipiert und verfügt über eine Gesamtkapazität von 19.760 Lagerbehältern. Es dient vor allem der Versorgung der Montage. Es besteht aus drei Gassen mit je 23 Lagerebenen, wobei 16 Ebenen für Lagerbehälter mit der Höhe von 170mm, sechs Ebenen für Behälter mit 270mm Höhe und eine Ebene für Behälter der Höhe 200mm vorgesehen sind. Pro Gasse werden je fünf Gebhardt StoreBiter One-Level-Shuttle (OLS) eingesetzt. Über das Roaming +System werden die Shuttles mit Hilfe separater Heber zwischen den einzelnen Ebenen versetzt. Dazu verfügt jede Gasse über einen Ein- und Auslagerheber, über welcher die Shuttles das Fördergut in den entsprechenden Ebenen ein- und auslagern.

Das APL dient als Lager für Rohfedern für die Lackierung und als Nachschublager für das AKL. Es besteht aus einer Gasse und einem Gebhardt Cheetah Heavy Regalbediengerät. Jede Seite der Gasse verfügt über 35 Regalspalten, fünf Regalebenen sind für niedrige und zwei Regalebenen für hohe Paletten vorgesehen. In das Regal kann neunfach tief eingelagert werden. Die Gesamtzahl an Lagerstellplätzen beträgt ca. 4.266.

Als Zwischenlager für Produktionsbehälter dient das realisierte Gebhardt StoreBiter Multi-Level-Shuttlelager. Die Behälter werden im Pufferlager so lange eingelagert, bis der komplette Produktionsauftrag abgeschlossen ist und dem Verpackungsprozess bereitgestellt werden kann. Das MLS-Lager bietet 589 Stellplätze und besteht aus einer Gasse und einem Gebhardt StoreBiter Multi-Level-Shuttle. Kleine Behälter werden doppeltief, große Behälter einfachtief eingelagert.

Im Versandlager (13.848 Stellplätze) werden die Kartons, die im Verpackungsbereich für den Versand vorbereitet wurden, zwischengelagert. Das Versandlager besteht aus drei Gassen und je einem Regalbediengerät Typ 716. Hohe und niedrige Kartons können einfach oder doppeltief gelagert werden.

Perfekte Interaktion zwischen automatischer Intralogistik und Gebhardt StoreWare

Zur Realisierung der zuverlässigen, transparenten und perfekt aufeinander abgestimmten Lagerverwaltung setzt KW Automotive auf die Gebhardt StoreWare. Die Softwarelösung integriert in einer Plattform das Materialfluss- (MFS), Lagerverwaltungs- (LVS) und Visualisierungssystem und bietet dank der Kombinierbarkeit mit der Gebhardt Galileo IoT-Plattform und Galileo Insight den ersten Schritt in Richtung Intralogistik 4.0.

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