Unfallfreie Intralogistik in der Vliesproduktion

25 Gabelstapler - 120 Mitarbeiter - vier Fertigungslinien - schmale Gänge. Am Produktionsstandort von Mondi Ascania ist nicht viel Raum für Ausweichmanöver. Entsprechend wichtig ist es, Vorkehrungen zu treffen, um Unfälle zu vermeiden. Dafür wurden die Sicherheitsmaßnahmen mit dem Assistenzsystem ELOshield von Elokon erweitert.
 Mondi Ascania erhöht Arbeitssicherheit durch ELOshield.
Mondi Ascania erhöht Arbeitssicherheit durch ELOshield.Bild: Elokon GmbH

Am Produktionsstandort von Mondi in Aschersleben ist rund um die Uhr viel Betrieb. In jeweils einer Halle stellen vier 50m lange Fertigungsstraßen rund um die Uhr Vlies für die Hygieneindustrie her. Auf großen Rollen gehen die Stoffe vom Band. Für die Intralogistik im Arbeitsbereich Verpackung und den Transport der Ballen ins Lager setzt Mondi 25 Gabelstapler von Toyota ein. Während die Produktion also linienspezifisch und zum großen Teil automatisiert abläuft, erfolgen der innerbetriebliche Materialfluss, die Vorbereitungen für den Versand sowie das Qualitätsmanagement größtenteils manuell.

Die Stapler rotieren in zwei Schleifen zwischen den Verpackungsstationen auf nur rund 300m2. Kaum Weitsicht im Gebäude, wenig Rangierfläche und permanenter Personenverkehr zwischen den Hallen stellen die Fahrer dabei vor besondere Herausforderungen. Maik Roemhold, SHE-Koordinator bei Mondi: „Würden wir die Arbeitssicherheit an unserem Standort nicht regelmäßig erhöhen, wäre es sicherlich nur eine Frage der Zeit gewesen, bis auch bei uns mal ein Mitarbeiter bei einem Zusammenstoß mit einem Gabelstapler zu Schaden kommt.“

ELOshield gibt optisches, akustisches und Vibrationssignal

Nach einer Demonstration vor Ort wurden sieben Umgebungswarnsysteme ELOshield in Betrieb genommen. Perspektivisch plant Mondi, alle modernen Gabelstapler in Aschersleben damit auszustatten. ELOshield erkennt automatisch, wenn eine Person oder ein Stapler in den Gefahrenbereich eines Gabelstaplers gerät. Bei Mondi besteht ELOshield aus jeweils zwei Bestandteilen, die über Funksignale miteinander verbunden sind. Das Staplermodul wird gut sichtbar in der Fahrerkabine des Flurförderzeugs installiert und das Personenmodul, etwa so groß wie ein Smartphone, das Mitarbeiter mit einem Armgurt direkt an ihrem Körper befestigen können.

Über eine Laufzeitmessung des Funksignals ermittelt das System regelmäßig den Abstand zwischen den beiden Modulen. Unterschreiten der Mensch und der Gabelstapler eine bestimmte Distanz, löst es Alarme aus. Der Gabelstaplerfahrer wird durch ein optisches und ein akustisches Signal gewarnt, dass sich eine Person im unmittelbaren Gefahrenbereich des Fahrzeugs befindet. Diese Person wiederum wird durch ein Geräusch und Vibration auf den Gabelstapler aufmerksam gemacht, der gleichzeitig automatisch abgebremst wird.

Mitarbeiter fühlen sich sicher

„Die Mitarbeiter finden das richtig gut“, sagt Roemhold. „Sie fühlen sich sicher und geschützt, wenn sie durch die Linien gehen.“ Gewöhnen müssten sie sich zum Teil an die automatische Reduzierung der Geschwindigkeit der Gabelstapler. Produktivitätseinbußen gab es dadurch bisher allerdings nicht. „Das ist nur gefühlt der Fall und lässt sich in Analysen nicht bestätigen“, sagt Roemhold.

„Elokon ist dabei sehr routiniert vorgegangen“, sagt Roemhold. Auch wenn es im Test- oder auch im späteren laufenden Betrieb mal Schwierigkeiten gegeben hat, sei immer schnell eine Lösung gefunden worden. Beispielsweise wurden einmal die Antennen neu positioniert, was sich positiv auf die Steuerbarkeit der Gabelstapler ausgewirkt hat.

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in der Supply Chain

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Still automatisiert den innerbetrieblichen Transport im Nestlé Produktionswerk Biessenhofen mit Automated Guided Vehicles (AGVs). Herausforderung war, dass die Intralogistik während der laufenden Produktion reorganisiert werden musste. Das Resultat der Automatisierung ist ein kontinuierlicher Transport zur Versorgung und Entsorgung der Produktion an 24/7. Der Warenfluss konnte dadurch geglättet und die Warenbestände an den Maschinen abgebaut werden. Des Weiteren wurden auf dem Werksgelände sechs Lager für die Verpackungen der Nestlé Produkte aufgelöst und in Still Pallet Shuttle Kanallagern zusammengefasst. Die Automatisierung sorgt für eine Steigerung der Durchsatzleistung, Flexibilität und Prozesssicherheit.