Um ihre innerbetriebliche Logistik für die Echtzeitproduktion zu optimieren, hat die Atlas Copco IAS GmbH ein neues Lager in Bretten errichtet, die Lagerverwaltung digitalisiert und auf Pick-by-Voice umgestellt. Bei der Kennzeichnung der mehr als 23.000 Stellplätze stand ihr mit ONK ein erfahrener Partner zur Seite.
2018 hatte Atlas Copco 7Mio. Euro in den Umbau des Brettener Standortes investiert. Damals wurde u.a. ein Innovationszentrum zum Entwickeln und Testen verschiedener Fügeverfahren errichtet, um dem radikalen Wandel, insbesondere der Automobilindustrie, zu begegnen. Die Atlas-Copco-Systeme für das automatisierte Kleben und Dosieren, Stanznieten und Fließlochschrauben verbessern z.B. die Crash Performance und Fahrzeugsteifigkeit von Autokarosserien und sind für die Montage von E-Auto-Batterien sowie Leichtbauprojekten unerlässlich. 2020/21 folgte bereits der nächste Ausbauschritt. „Als Teil unseres Lean-Managements produzieren wir in Echtzeit, also on demand“, erläutert Dominik Duwald, Process Planner/Inbound Logistics bei der Atlas Copco IAS GmbH. „Um die innerbetriebliche Logistik zu optimieren, brauchten wir zum einen mehr Lagerkapazitäten für unser Produktionsmaterial. Zum anderen haben wir unsere Lagerwirtschaft digitalisiert und auf Sprachkommissionierung umgestellt.“ Im Zuge dessen entstand rund 1,5km von der Produktionsstätte entfernt eine neue Lagerhalle mit mehr als 23.000 Stellplätzen. „Wir haben unsere Logistik komplett von Null neu aufgebaut“, sagt Duwald. „Dabei standen uns erfahrene Partner wie ONK zur Seite.“ Während des Umbaus lief die Materialbereitstellung über das an die Produktionsstätte in Bretten angebundene, bereits bestehende Logistikzentrum.
Spezialausführung statt eines traditionellen Kennzeichnungssystems
Das neue Lager arbeitet nun im Wareneingang mit einer Fördertechnik nach dem First-in-First-out-Prinzip. Mittels Handscannern wird die Ware an die Lagerplätze gebracht. „Bisher erfolgte das über Papierlisten, nun mittels Handscannern. Das garantiert, dass die Ware auch am richtigen Lagerplatz abgelegt wird“, so Duwald. Dafür hat die Atlas Copco IAS GmbH eine neue zweistöckige Fachbodenanlage sowie ein neues Palettenregallager mit bis zu neun Ebenen errichtet. Die mehr als 23.000 Stellplätze hat der Kölner Spezialist für Lagerkennzeichnung, ONK, gekennzeichnet. „Wir hatten zunächst ein traditionelles Kennzeichnungssystem im Kopf“, sagt Duwald. „Aber im Zuge der umfassenden Beratung durch ONK, die coronabedingt per Video stattfand, sind wir zu dem Schluss gekommen, dass Man-down-Etiketten mit Farbcodes für die verschiedenen Regelebenen die beste Lösung für uns sind und dass auch unterschiedliche Etikettenmaterialien für die Fachboden- und Palettenregale sinnvoll sind.“ Damit Atlas Copco die verschiedenen Lösungen im Vorfeld ausgiebig testen konnte, hatte ONK kundenspezifische Muster geschickt.
