Um die Belastung der Lieferkette zu verringern, können sich die Firmen auf Technologie wie das IIoT stützen. Jede IIoT-Plattform bietet deutlich mehr Transparenz, sowohl auf Makro- als auch auf Mikroebene. Innerhalb des Unternehmens stellt IIoT sicher, dass Waren dann zur Verfügung stehen, wenn sie gebraucht werden und dass alle integrierten Geräte mit optimaler Leistung laufen. Diese Transparenz beginnt mit der IIoT-Sensortechnologie und den von den Sensoren und anderen eingesetzten digitalen Lösungen gesammelten Daten. Die Zukunft der Lieferkette hängt von der Fähigkeit der Unternehmen ab, die IIoT-Sensortechnologie zu nutzen. Die Vernetzung von Endgeräten, Produkten, Softwaresystemen und Maschinen nimmt immer mehr zu. Dass Produkte, Pakete und Paletten gelabelt sind und damit für elektronische Systeme erfasst und trackbar werden, ist heutzutage völlig selbstverständlich. Doch mittlerweile geht es häufig noch ein oder sogar zwei Schritte weiter: Quasi alles wird im IIoT vernetzt. Hintergrund ist, wie meistens, die Prozessoptimierung sowie die Transparenz für alle Beteiligten bis hin zum Endkunden, der jederzeit weiß, wo sich seine Bestellung gerade befindet.
Lager der Zukunft – alles Vernetzt
Wie sieht das Lager der Zukunft aus? Was ist zukünftig alles miteinander im IIoT vernetzt? Und wo stehen wir bereits heute? Nur Lager mit einem optimalen Zusammenspiel aus Mensch, Cobots, Rechnern, Algorithmus und modernsten Geräten, alles miteinander vernetzt, haben eine erfolgreiche Zukunft vor sich. Ein Szenario:
Der Lagermitarbeiter Mustermann betritt das Gebäude und erfasst seine Anwesenheit digital im Zeiterfassungssystem. Das Lagerverwaltungssystem (WMS) erhält per Schnittstelle die Info, dass Mustermann im Gebäude ist und in wenigen Minuten seinen Arbeitstag beginnen wird. Also schickt das WMS den Cobot 1 bereits an den ersten Picking Point für Mitarbeiter Mustermann. Gleichzeitig schaltet das Gebäudemanagement die Bewegungsmelder für die Beleuchtung in diesem Regalgang an. In dem Moment, wenn Mustermann sich im WMS anmeldet und sein Headset aktiviert, erhält er den Status, dass der Cobot 1 bereits am ersten Picking Point wartet. Gleichzeitig wird ihm der Weg und die Nummer dorthin angesagt und/oder gezeigt. Am Regal angekommen weist ein Licht darauf hin, in welchen Fach die Ware lagert. Per Sprache wird ihm die Anzahl der zu entnehmenden Produkte genannt. Da der Cobot eine Waage integriert hat, erkennt er automatisch anhand des Gewichts, ob Produkte und Anzahl korrekt sind. Eventuelle Fehler werden sofort erkannt und behoben. So geht der Picking-Vorgang in logischer Reihenfolge weiter, sowohl was den effektivsten Weg im Lager, als auch das Packen für die optimale Verladung in das Transportfahrzeug betrifft. Doch das Transportfahrzeug, Lkw 1, steht im Stau und die Ankunft verzögert sich um 15min. Lkw 2 jedoch trifft in sechs Minuten ein. Per Sprachsteuerung wird Mustermann angewiesen, Picking Vorgang 1 zu unterbrechen und Picking Vorgang 2 für Lkw 2 zu starten, da dieser nur fünf Minuten dauert. Cobot 2 wird auf den Weg für Picking Vorgang 2 geschickt. Dieser zweite Vorgang wird in der vorher berechneten Zeit abgeschlossen und in Lkw 2 geladen. Vorgang 1 wird fortgesetzt und der Cobot 1 bringt die Ware exakt mit dem Eintreffen von Lkw 1 ans Verladetor. Zeit wurde optimal genutzt, kein Fahrer musste warten, es gab keinen Stillstand. Mustermann macht Frühstückspause, Cobot 1 und 2 nutzen diese, um sich automatisch an der Stromladestation aufzuladen und danach wieder auf die nächsten Picking-Vorgänge an den entsprechenden Stationen zu warten. Als Mustermann den Pausenraum betritt, kommt schon sein Lieblingsgetränk Cappuccino aus dem Automaten, da dieser erkannt hat, dass Mustermann jetzt Frühstückspause macht. Beim Händewaschen nach der Pause nimmt Mustermann das letzte Papierhandtuch aus dem Halter, ein Sensor erkennt dies und ordert automatisch ein Nachfüllpack im Lager des Facility Managers. Dieser wird per Sprachinformation darüber informiert und zum Lagerort der Handtücher geführt um diese anschließend nachzufüllen. Bei Picking-Vorgang 7 erhält Mustermann plötzlich und live die Information eine neue Anzahl für Produkt A zu holen, da nämlich Frau Musterland gerade online die Anzahl ihrer Bestellung erhöht hat. Dies hat das Online-Shopsystem direkt ans WMS weitergegeben und der Picking-Vorgang konnte in Echtzeit aktualisiert werden. Da Picking-Vorgang 8 im Kühllager stattfindet, führt der Weg an den Handschuhen vorbei und die Temperatur im Gang für Picking-Vorgang 9 wird leicht erhöht. Das WMS sendet die benötigte Kühltemperatur der Ware direkt an den Kühl-Lkw, der diese automatisch entsprechend einstellt. Sensoren überwachen auf dem gesamten Weg vom Kühlhaus bis zum Lkw die Temperatur. Im Anschluss erhält Mustermann die Info jetzt bitte eine Pause zu machen, da er in den letzten 25min mehr als 85kg bewegt hat. Erst nach diesen kurzen fünf Minuten kann er wieder weiter picken, bis dahin sind alle Scanmöglichkeiten für ihn blockiert.
Automatisierung von Lagern in der Lieferkette
Die Automatisierung macht viele Lagerprozesse effizienter, indem sie die Mitarbeiter mit Technologie unterstützt. Mühsame, manuelle Aufgaben werden automatisiert, so dass sich die Mitarbeiter auf andere komplexe Aufgaben konzentrieren können. Tatsächlich geben 53 Prozent der Lagerbetreiber an, dass die Lagerautomatisierung die wichtigste Technologie ist, in die führende Unternehmen investieren (Deloitte). Lagerautomatisierung gibt es in vielen Formen, einschließlich Künstlicher Intelligenz (KI), Maschinen und Robotern, die Mitarbeiter bei Prozessen im Zusammenhang mit Bestandsplanung, Nachverfolgung, Auftragsabwicklung und mehr unterstützen. Kurz gesagt, die Automatisierung der Lieferkette spart einem Unternehmen Zeit und Geld und hilft gleichzeitig den Lagerbetreibern, ihre Effizienz, Genauigkeit und Produktivität zu verbessern. Die heutige Technologie kann den Lagerbetrieb auf ein völlig neues Niveau heben.
Welche Teile des Lagers können automatisiert werden?
Technologien zur Lagerautomatisierung lassen sich in zwei große Kategorien einteilen: Geräte, die die Bewegung von Waren unterstützen, und solche, die deren Handhabung verbessern. Wenn es um den Lagerbetrieb geht, sollten Betreiber Aufgaben identifizieren und automatisieren, die sich wiederholen oder zeitaufwändig sind – Tätigkeiten, die anfällig für menschliche Fehler sind. Auf diese Weise können Aufgaben rationalisiert, Zeit eingespart und die Produktivität gesteigert werden, um den Lagerbetrieb effizienter zu gestalten. Dies bedeutet auch, dass vorhandene mobile Geräte, Anlagen oder Technologien in eine Prozessautomatisierungslösung mit umsetzbaren Ergebnissen integriert werden müssen, ohne in teure WMS-Änderungen zu investieren. An dieser Stelle kommt die Ivanti-Lösung ins Spiel. Sie bietet viel mehr als nur Terminalemulation (TE/WEB): Von der Migration, Modernisierung und Sprachaktivierung über das Gerätemanagement bis hin zur Integration und Steuerung IIoT-fähiger Geräte.
