Zum einhundertsten Geburtstag darf man sich durchaus was gönnen – Wiska Hoppmann gleich eine ganze Fabrik: 2019 erfolgte der Spatenstich zum Firmenneubau in Kaltenkirchen bei Hamburg. Allerdings war das nicht nur ein Geschenk zum Firmenjubiläum, sondern das Resultat einer erfolgreichen Entwicklung: Der mittelständische Betrieb wuchs in den vergangenen Jahren stark. Heute ist das Unternehmen mit über 260 Mitarbeitern einer der weltweit führenden Hersteller von Elektroinstallationsmaterial, maritimer Beleuchtung und maritimen Videoüberwachungssystemen.
Keine Kapazitäten mehr frei
Bis dato boten die vorhandenen Flächen an den beiden Standorten in Kaltenkirchen noch ausreichend Kapazitäten – es wurde eben überall da angebaut, wo noch Platz war, wie Björn Heyna, Leiter des Supply Chain Managements bei Wiska, erklärt: „So ist über die Zeit eine unübersichtliche Struktur entstanden, teils kreuzten sich die Materialflüsse – das kostete Zeit und war ineffizient.“ Zum Schluss hatte Wiska zudem keinerlei Platzreserven. Neue Maschinen konnten nicht mehr aufgestellt werden, selbst für das Abstellen von Paletten fehlte Fläche. „Wir sind aus allen Nähten geplatzt“, fasst Heyna zusammen – mit Blick auf die zukünftige Entwicklung ein kritischer Punkt: „Unser Wachstum erfolgt zusammen mit unseren Kunden. Wenn wir jetzt sagen müssten, dass wir mit unseren Kapazitäten am Ende sind, werden sie sich einen anderen Anbieter als Second Source suchen – mit der Gefahr, dass sie komplett dahin abwandern“, verdeutlicht er.
Neue Fabrik mit reduzierten Durchlaufzeiten
Wiska entschied sich daher für den Bau einer neuen Fabrik und erwarb dafür in der Nachbarschaft ein 36.500m2 großes Grundstück. Der Standort bietet rund 50 Prozent mehr Produktions- und Logistikflächen und hat zudem Platz für den Ausbau des hausinternen Prüflabors. Gleichzeitig sollen Produktion und Logistik enger vernetzt werden, was deutlich kürzere Durchlaufzeiten ermöglicht. „Die Veränderungen bei den Kundenanforderungen sind vehement; neben dem Preis werden eine kurzfristige Verfügbarkeit und eine Produktion ‚just in time‘ zunehmend gefordert“, so Heyna. Damit ist klar, dass das Lager im neuen Werk eine zentrale Rolle spielt. Klar war für Wiska auch, dass es sich bei dem neuen Lager nicht wie bisher um ein manuelles System handeln sollte: „Wir haben rund 12.000 Fertigartikel im Portfolio, machen den meisten Umsatz jedoch nur mit 400 bis 500 Produkten“, erklärt Björn Heyna. Bestellungen bestehen zu 40 Prozent aus diesen Hauptläufern, den Rest bilden langsamdrehende Artikel. „Deshalb ergibt es keinen Sinn, ein Person-zur-Ware-Lager zu bauen. Damit müssten wir für weiteres Wachstum immer mehr in die Fläche gehen, mit immer mehr Personal arbeiten, das immer längere Wege zurücklegen müsste. Der Flächenbedarf wäre viel zu groß und die Prozesskosten zu hoch“, fasst Heyna zusammen – und ergänzt noch, dass es auch im Raum Hamburg und Kaltenkirchen immer schwieriger werde, Logistikmitarbeiter zu finden.
Mehr Effizienz durch Automatiklager
Daher sollte ein vollautomatisiertes Materialfluss-System Kern der neuen Fabrik werden. Um die entsprechenden Pläne genauer auszuarbeiten, ließ sich Wiska von MyLeanFactory unterstützen – die Fabrikplaner um Geschäftsführer Sven Hammann verfügen über viel Erfahrung mit Automatiklagern und waren damit kompetente Sparringspartner für Heyna und sein Team. Realisiert wurde das Lagerkonzept vom Stuttgarter Intralogistik-Experten Viastore. „Als mittelständisches Unternehmen passt Viastore gut zu uns und hat uns schon im Entwicklungsprozess sehr gut betreut“, berichtet Heyna.
