Turbo für weiteres Wachstum

Als mittelständischer Zulieferer von Elektroinstallationsmaterial, Licht und Videoüberwachung für Schiffbau, Industrie und Handwerk ist Wiska in den vergangenen Jahren kontinuierlich gewachsen. Mit einem neuen Werk hat das Unternehmen weiteren Raum für die Zukunft geschaffen. Dreh- und Angelpunkt ist das automatische Lager mit Materialfluss-System von Viastore. Das SAP EWM vom Viastore-Partner Prismat managt dieses und steuert alle Arbeitsabläufe. Das hat die Durchlaufzeiten deutlich reduziert und die Effizienz aller Prozesse auch im Hinblick auf die zukünftige Entwicklung gesteigert.
 Mit einem neuen Werk am Standort Kaltenkirchen in der Nähe von Hamburg hat Wiska Raum für weiteres Wachstum geschaffen.
Mit einem neuen Werk am Standort Kaltenkirchen in der Nähe von Hamburg hat Wiska Raum für weiteres Wachstum geschaffen.Bild: viastore SYSTEMS GmbH

Zum einhundertsten Geburtstag darf man sich durchaus was gönnen – Wiska Hoppmann gleich eine ganze Fabrik: 2019 erfolgte der Spatenstich zum Firmenneubau in Kaltenkirchen bei Hamburg. Allerdings war das nicht nur ein Geschenk zum Firmenjubiläum, sondern das Resultat einer erfolgreichen Entwicklung: Der mittelständische Betrieb wuchs in den vergangenen Jahren stark. Heute ist das Unternehmen mit über 260 Mitarbeitern einer der weltweit führenden Hersteller von Elektroinstallationsmaterial, maritimer Beleuchtung und maritimen Videoüberwachungssystemen.

 Kern ist ein vollautomatisiertes Materialfluss-System, das Logistik und Fertigung verbindet. Das AKL bietet Platz für 21.500 Behälter.
Kern ist ein vollautomatisiertes Materialfluss-System, das Logistik und Fertigung verbindet. Das AKL bietet Platz für 21.500 Behälter.Bild: viastore SYSTEMS GmbH

Keine Kapazitäten mehr frei

Bis dato boten die vorhandenen Flächen an den beiden Standorten in Kaltenkirchen noch ausreichend Kapazitäten – es wurde eben überall da angebaut, wo noch Platz war, wie Björn Heyna, Leiter des Supply Chain Managements bei Wiska, erklärt: „So ist über die Zeit eine unübersichtliche Struktur entstanden, teils kreuzten sich die Materialflüsse – das kostete Zeit und war ineffizient.“ Zum Schluss hatte Wiska zudem keinerlei Platzreserven. Neue Maschinen konnten nicht mehr aufgestellt werden, selbst für das Abstellen von Paletten fehlte Fläche. „Wir sind aus allen Nähten geplatzt“, fasst Heyna zusammen – mit Blick auf die zukünftige Entwicklung ein kritischer Punkt: „Unser Wachstum erfolgt zusammen mit unseren Kunden. Wenn wir jetzt sagen müssten, dass wir mit unseren Kapazitäten am Ende sind, werden sie sich einen anderen Anbieter als Second Source suchen – mit der Gefahr, dass sie komplett dahin abwandern“, verdeutlicht er.

 Lager und Produktion sind über Fördertechnik verbunden, die zwei Kommissionierplätze, zwei KEP-Packplätze und zwei Nachschubplätze mit Material versorgt. Zudem sind Versorgungsbahnen für die interne Montage angeschlossen, ebenso Ein- und Auslagerstiche in der Fertigung positioniert.
Lager und Produktion sind über Fördertechnik verbunden, die zwei Kommissionierplätze, zwei KEP-Packplätze und zwei Nachschubplätze mit Material versorgt. Zudem sind Versorgungsbahnen für die interne Montage angeschlossen, ebenso Ein- und Auslagerstiche in der Fertigung positioniert.Bild: viastore SYSTEMS GmbH

Neue Fabrik mit reduzierten Durchlaufzeiten

Wiska entschied sich daher für den Bau einer neuen Fabrik und erwarb dafür in der Nachbarschaft ein 36.500m2 großes Grundstück. Der Standort bietet rund 50 Prozent mehr Produktions- und Logistikflächen und hat zudem Platz für den Ausbau des hausinternen Prüflabors. Gleichzeitig sollen Produktion und Logistik enger vernetzt werden, was deutlich kürzere Durchlaufzeiten ermöglicht. „Die Veränderungen bei den Kundenanforderungen sind vehement; neben dem Preis werden eine kurzfristige Verfügbarkeit und eine Produktion ‚just in time‘ zunehmend gefordert“, so Heyna. Damit ist klar, dass das Lager im neuen Werk eine zentrale Rolle spielt. Klar war für Wiska auch, dass es sich bei dem neuen Lager nicht wie bisher um ein manuelles System handeln sollte: „Wir haben rund 12.000 Fertigartikel im Portfolio, machen den meisten Umsatz jedoch nur mit 400 bis 500 Produkten“, erklärt Björn Heyna. Bestellungen bestehen zu 40 Prozent aus diesen Hauptläufern, den Rest bilden langsamdrehende Artikel. „Deshalb ergibt es keinen Sinn, ein Person-zur-Ware-Lager zu bauen. Damit müssten wir für weiteres Wachstum immer mehr in die Fläche gehen, mit immer mehr Personal arbeiten, das immer längere Wege zurücklegen müsste. Der Flächenbedarf wäre viel zu groß und die Prozesskosten zu hoch“, fasst Heyna zusammen – und ergänzt noch, dass es auch im Raum Hamburg und Kaltenkirchen immer schwieriger werde, Logistikmitarbeiter zu finden.

 Am neuen Standort fertigt Wiska das Elektroinstallationsmaterial für das Industrie- und 
Handelsgeschäft sowie alle Kunststoffteile.
Am neuen Standort fertigt Wiska das Elektroinstallationsmaterial für das Industrie- und Handelsgeschäft sowie alle Kunststoffteile.Bild: viastore SYSTEMS GmbH

Mehr Effizienz durch Automatiklager

Daher sollte ein vollautomatisiertes Materialfluss-System Kern der neuen Fabrik werden. Um die entsprechenden Pläne genauer auszuarbeiten, ließ sich Wiska von MyLeanFactory unterstützen – die Fabrikplaner um Geschäftsführer Sven Hammann verfügen über viel Erfahrung mit Automatiklagern und waren damit kompetente Sparringspartner für Heyna und sein Team. Realisiert wurde das Lagerkonzept vom Stuttgarter Intralogistik-Experten Viastore. „Als mittelständisches Unternehmen passt Viastore gut zu uns und hat uns schon im Entwicklungsprozess sehr gut betreut“, berichtet Heyna.

Das neue Logistikzentrum besteht aus einem zweigassigen vollautomatisch versorgten Palettenregal mit 6.500 Stellplätzen sowie einem dreigassigen automatischen Kleinteilelager mit Platz für 21.500 Behälter. Hier werden zum einen Materialien für die Produktion gelagert und zum anderen Fertigwaren für den Versand. Beide Bereiche sind über eine Fördertechnik verbunden, die zwei Kommissionierplätze, zwei KEP-Packplätze sowie zwei Nachschubplätze mit Material versorgt. Zudem sind an das Lager Versorgungsbahnen für die interne Montage angeschlossen, ebenso Ein- und Auslagerstiche, die im Gebäudebereich der Fertigung positioniert sind. „Insgesamt haben wir acht dieser Stiche angelegt“, erläutert Heyna die Idee dahinter. „Für bestimmte Aufträge werden auf jeder Stichstraße die jeweils für die Abarbeitung benötigten Behälter direkt aus dem Lager bereitgestellt.“ Die Behälter werden dann zur jeweiligen Fertigungsstation gebracht. Dort entnimmt der Werker das benötigte Material. Nach Abarbeitung des Auftrags gehen die Behälter mit dem nicht benötigten Material wieder zurück ins Lager. „So sparen wir uns die Kommissionierung einzelner Artikel bzw. das Zählen beim Picken – damit wird der Prozess deutlich schneller“, so Heyna.

Vom ERP-System direkter Zugriff auf Anlagentechnik

Gesteuert und gemanagt wird die gesamte Anlage von SAP EWM. Björn Heyna erklärt, warum er sich dafür entschieden hat: „Wir wollten eine möglichst tiefe Integration unseres ERP-Systems mit der Lagertechnik und mit SAP direkt auf die Anlage zugreifen.“ Dadurch spart er Schnittstellen und das System lässt sich später einfacher skalieren. Heyna: „In Zukunft werden Logistik und Produktion enger zusammenwachsen. Der Materialfluss ist dabei entscheidend. Und je schlanker die Prozesse werden, desto übergreifender muss die Software funktionieren.“ Um seine Intralogistiklösungen mit SAP EWM zu steuern, kooperiert Viastore eng mit Prismat aus Dortmund. Der SAP Special Expertise Partner ist eine Ausgründung aus dem Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik und beschäftigt mittlerweile rund 150 Mitarbeiter. „Der große Vorteil der Verbindung war, dass wir uns um den komplexen Teil der Materialflusssteuerung nicht kümmern mussten. Prismat und Viastore haben das unter sich geregelt, da die Spezialisten sich auf beiden Seiten gut kennen“, sagt Heyna.

Auch wenn Wiska grundsätzlich möglichst standardnah arbeitet, musste die Materialflusssteuerung etwas angepasst werden. Zum Beispiel wurde für die Kommissionierplätze eine touchscreenfähige Benutzeroberfläche geschaffen und zugunsten einer besseren Bedienbarkeit erweitert. Das gute Zusammenspiel zwischen Viastore und Prismat zeigte sich besonders deutlich beim Einrichten der Software im neuen Werk von Wiska, wie Heyna weiter erzählt: „Die Mitarbeiter von Prismat kamen, spielten die Software auf und die Anlage lief innerhalb von Minuten.“

Für eine reibungslose Inbetriebnahme

Beim ‚Go-Live‘ des Lagers nahm Wiska zudem den Concierge-Service von Viastore wahr: Ein spezielles Team begleitete Wiska in der Inbetriebnahme-Phase, gab Hinweise, wie Prozesse noch verbessert werden können und löste schnell etwaige Anfangsprobleme. „Uns war es zudem wichtig, dass die Mitarbeiter aus der Instandhaltung von Wiska, die später das laufende Lager betreuen, von Anfang an mit einbezogen wurden“, ergänzt Martin Ziemann, der zuständige Projektleiter von Viastore. Daher begleiteten die Wiska-Instandhalter die Viastore-Techniker bereits bei der Montage der Lagertechnik. „So kennen sie sich heute mit der Technik gut aus, identifizieren sich mit der Anlage und können eigenständig Fehleranalysen durchführen“, erklärt Ziemann weiter.

Optimierter Materialfluss, besserer Service

Pünktlich – und zu den vereinbarten Kosten – ging das Lager in Betrieb. Björn Heyna: „Mit unserem Neubau und der neu vernetzten, digitalen sowie automatisierten Fertigung und Logistik können wir den Wünschen unserer Kunden bezüglich Liefertreue, Lieferbereitschaft und kurzfristiger Verfügbarkeit gerecht werden: Wir verbessern den Materialfluss und erhöhen damit unsere Flexibilität und Serviceorientierung.“ Der Supply Chain Manager von Wiska ergänzt noch, dass das neue Lager darüber hinaus skalierbar sei und bei weiterem Wachstum entsprechend mitwachsen könne – Möglichkeiten zu einer Erweiterung um bis zu 100 Prozent sind bereits eingeplant. So lassen sich zum Beispiel die Zahl der Stellplätze und auch der Kommissionierplätze noch einmal verdoppeln – die Fördertechnik ist dafür bereits vorgerüstet.

www.viastore.com

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