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Automatikkrane rationalisieren Materialtransport

In jüngerer Zeit haben sich zum innerbetrieblichen Transport von Langgütern zunehmend automatisierte Krantransporte durchgesetzt.

Der Denkendorfer Logistikspezialist H+H Herrmann + Hieber gehört mit bisher etwa 80 ausgelieferten automatischen Krananlagen zu den führenden Anbietern auf diesem speziellen Sektor. 

 


Im Unterschied zu konventionellen Krananlagen sind an die Funktion und die Zuverlässigkeit vollautomatischer Krantransporte ganz besondere Anforderungen gestellt. Eine entscheidende Vorgabe ist, dass der Betrieb weitestgehend störungsfrei abläuft. Verfügbarkeiten von mindestens 98 Prozent und darüber sind hier der Maßstab. Wenn der Automatikkran steht, dann steht die komplette Produktion.


Aus dieser Sicht besitzt die automatische Lastaufnahme beziehungsweise -abgabe eine besondere Bedeutung. Da im Automatikbetrieb die Lastaufnahme selbsttätig abläuft, sind - anders als beim Transport selbst, bei dem die Ladungsträger und Transporteinrichtung gegeneinander fixiert bleiben, Störeinflüsse nicht auszuschließen.


Um Störungen weitestgehend zu vermeiden, sind bestimmte Voraussetzungen erforderlich. Unabdingbar ist zunächst einmal ein einwandfreier Zustand der Ladungsträger ohne Beschädigungen oder Verformungen. Nicht minder wichtig ist die Präzision der Kranbewegung. Um eine einwandfreie Lastübergabe zu gewährleisten, sind höchste Positioniergenauigkeiten im ein bis zwei Millimeterbereich gefordert. Dies macht den Automatikkran (AMK), im Unterschied zu konventionellen Krananlagen, zu einer anspruchsvollen, technisch außerordentlich hochwertigen Logistikkomponente.

 

Hohe Anforderungen an Krantransporte


Die Entwicklung ist seit Einführung der Automatikkran-Transporte zu Beginn der neunziger Jahre nicht stehengeblieben. Im Rahmen zunehmender Logistikautomatisierung wurden immer mehr Wünsche und Aufgaben an den Krantransport herangetragen:

– Dazu gehört zunächst einmal der Wunsch, die Ladung so drehen zu können, dass sie beispielsweise richtungsversetzt auf einer Rollenbahn abgesetzt werden kann.

– Nicht selten müssen wegen des unterschiedlichen Produktspektrums im Betrieb verschiedenartige Ladungsträger verwendet werden. Unter diesen Umständen sollten möglichst sämtliche Korbtypen ohne Umrüsten in beliebigem Wechsel transportiert werden können.

– Wenn der Krantransport seine Kapazitätsgrenze erreicht, bietet sich als Ausweg an, anstatt Einzelkörbe auch ganze Korbstapel zu transportieren. In speziellen Fällen stellt sich dann das Problem, zwei neben- oder hintereinander angeordnete Ladungsträger zu transportieren.

– Schließlich hat es sich im Laufe der Entwicklung als sinnvoll erwiesen, dem Automatikkran auch zusätzliche Transportaufgaben zuzuweisen, die in seinem Arbeitsbereich anfallen. Das können beispielsweise Schrotttransporte sein oder auch andere Arbeitsgänge.

 

Möglichkeiten der Lastaufnahme


Um diese vielfältigen Aufgaben erfüllen zu können, sind die Automatikkrane mit speziellen, auf den jeweiligen Einsatzfall zugeschnittenen Greifeinrichtungen für die automatische Ladungsaufnahme beziehungsweise -abgabe ausgestattet. Zu unterscheiden sind dabei:


1. Parallel-Greifersysteme für eine definierte Korbbreite.

Bei diesem System nehmen speziell auf den jeweiligen Korb abgestimmte Greifer den Ladungsträger an vier Stellen in sogenannten Greifertaschen auf. Greifertaschen befinden sich im Normalfall seitlich oder an der Unterseite des Ladungsträgers. Ein ausgeklügeltes sensortechnisches Überwachungssystem sorgt dafür, dass der Korb erst dann manipuliert werden kann, wenn er absolut sicher vom Greifersystem gehalten wird. Darüber hinaus ist durch die mechanische Ausbildung sichergestellt, dass sich der Korb während des Transportes nicht im Greifer bewegen kann.


2. Parallel-Greifersysteme für unterschiedliche Korbbreiten.

Dieses System besitzt im Unterschied zur vorbeschriebenen Ausführung eine zusätzliche Einrichtung, die es ermöglicht, im Umlauf befindliche Körbe unterschiedlicher Breite vollautomatisch aufzunehmen. Das Breitenspektrum liegt hier in der Regel bei Korbbreiten von 500 bis 1 500 Millimeter. Die jeweilige Korbbreite wird zuvor dem Greifersystem von der Automatisierungs-/ Prozessrechner-Ebene übermittelt. An der Greifereinheit angebaute Sensoren überprüfen vor der Lastaufnahme die Plausibilität der übermittelten Korbdaten, beispielsweise mittels Barcode-Identifizierung. Danach wird der Greiferabstand automatisch korrigiert.


3. Parallel-Greifersysteme mit 90-Grad-Schwenkeinrichtung

zum Transport von einem oder von mehreren gestapelten Langgutkörben im Gesamtsystem. Die Ausführung entspricht generell den beiden beschriebenen Varianten, jedoch können die Greifer bei diesem System zusätzlich um 90 Grad nach oben geschwenkt werden. Mit unterschiedlich lang ausgebildeten Greifern können wahlweise Einzelkörbe oder Korbstapel manipuliert werden.


Für einzelne Körbe, zum Beispiel zur Ver- und Entsorgung eines Arbeitsplatzes, sind „Kurzgreifer“ vorgesehen. Für ganze Korbstapel, mit standardmäßig bis zu vier übereinander gestapelten Körben, wie sie zum Beispiel innerhalb eines Blocklagers umgesetzt werden, wird die lange Greifervariante eingeschwenkt.


Wenn gleichzeitig zwei Körbe nebeneinander, als Einzelkorb, oder aber zwei Korbstapel nebeneinander manipuliert werden sollen, sind an der Katze zwei Parallel-Greifersysteme angebaut, wobei hier alternativ die unter 1. bis 3. beschriebenen Systeme nebeneinander einzusetzen sind.


4. Kombi-Greifersysteme sind Sonderlösungen,

die es ermöglichen, völlig unterschiedliche Lasten beziehungsweise Lastabmessungen mit ein und demselben Kransystem zu manipulieren. Beispielhaft dafür steht das Manipulieren an Alterungsöfen in Trogform. In diesem Falle soll der installierte AMK sowohl den Ofendeckel als auch die Körbe mit den Profilen manipulieren. Eines der installierten Greifsysteme manipuliert den in der Regel bis zu fünf Tonnen schweren Ofendeckel, das andere die Langgutkörbe.


Mit den verfügbaren Greifervarianten besitzt der Betrieb einen größtmöglichen Freiraum für die Organisation seiner Transporte. Dabei ist das Hubwerk mit 8/4-strängigem Seiltrieb mit einer an jedem Seil wirkenden Überlast- und Schlaffseilvorrichtung ausgestattet. Darüber hinaus ist am Hubwerk eine Hubgeschwindigkeitskontrolle für die Endlage des Greifers integriert. Mit allen aufgeführten Greifervarianten sind ungeführte Hubhöhen bis 13 Meter standardmäßig möglich.

 

Schutzkörbe als zusätzliche Sicherung


Der Aufenthalt unter schwebender Last ist verboten. Dies gilt nicht nur für den Betrieb normaler Krane, sondern insbesondere für die vollautomatisch arbeitenden Automatikkrane. Die vom AMK bedienten Bereiche innerhalb der Produktionshalle sind in aller Regel durch entsprechende Schutzzaunanlagen von den Verkehrswegen sicher abzugrenzen beziehungsweise sind notwendige Personenpassagen innerhalb des AMK-Wirkbereichs durch stabile Schutzdachkonstruktionen abzusichern.


Diese können Instandhaltungs- und Wartungsarbeiten, aber auch den optimalen Prozessablauf behindern. Um solche Einschränkungen zu vermeiden, stellt H+H eine am stationären Greiferteil angebaute, vollautomatische Schutzeinrichtung zur Verfügung. Das ist ein Schutzkorb, der die gesamte Last aufnimmt. Nach dem Anheben in die obere Hubendlage schließt sich der Korb, so dass der AMK in seinem Wirkbereich völlig frei verfahren kann. Nur an den Orten, an denen Lasten abgestellt oder aufgenommen werden, ist eine entsprechende Bereichsabsicherung erforderlich.


Verkehrswege für Mitarbeiter innerhalb der Produktion oder verkettete Arbeitsstationen werden durch diese innovative Einrichtung nicht mehr eingeschränkt. Mit dieser Einrichtung können Ladungslängen bis maximal 13 Meter gesichert werden.

www.herrmannhieber.de

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Beitrag aus dhf 5.2015

 

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