Foto: Bito-Lagertechnik 
Alles andere als oberflächlich

Dekorative Design-, Funktions- und Schaumfolien für den Endverbraucher sowie Kunstleder für die Möbel-, Bau- und Automobilindustrie – die Konrad Hornschuch AG gehört zu den Marktführern im Bereich der Oberflächengestaltung.

Um alle Produkte unter einem Dach zu lagern, schnell und sicher zu kommissionieren sowie zuverlässig zu versenden, beauftragte das Unternehmen den Lagerspezialisten Bito mit der Ausstattung seines neuen Logistikzentrums.

 

Wahrscheinlich ohne es zu wissen, sind sehr viele Menschen jeden Tag von Hornschuch-Produkten umgeben. Das Unternehmen mit Sitz im baden-württembergischen Weißbach bei Heilbronn produziert und liefert unter der Marke d-c-fix zum Beispiel selbstklebende und statisch haftende Design- und Funktionsfolien sowie dekorative Wand-, Boden- und Tischbeläge, die zahlreiche Innenräume verschönern. Der kreative Endverbraucher kann die Materialien für seinen Wohnbereich ganz leicht selbst verarbeiten. Die Marke skai ist dagegen Industriekunden aus der Möbel-, Bau- und Automobilbranche ein Begriff, wenn es darum geht, Oberflächen edel zu gestalten. Das Portfolio beinhaltet Folien, Schaumfolien und beschichtete Trägermaterialien. Dabei dient die Natur als Vorbild, sowohl optisch als auch haptisch, und übertrifft diese im Hinblick auf Verfügbarkeit, Farben und Haltbarkeit bei Weitem. „Unsere hervorragende Stellung im Wettbewerb zeigt sich in allen Märkten, in denen wir tätig sind“, sagt Jens Kleine, Technik-Vorstand bei der Konrad Hornschuch AG.


Zur Unternehmensgruppe gehören zudem drei weitere Produktionsbetriebe: O‘Sullivan Films, Inc., USA, kek-Kaschierungen GmbH in Südbaden sowie die Hornschuch Stolzenau GmbH in Niedersachsen. Mit fünf Vertriebsgesellschaften agiert der Oberflächenspezialist in den für die Branche wichtigen Trend- und Entscheidungszentren Paris, Mailand, London, Moskau und Shanghai. Hinzu kommen Repräsentanzen in über 80 Ländern. Insgesamt beschäftigt Hornschuch rund 1860 Mitarbeiter weltweit. Die Exportquote liegt bei 76,1 Prozent. „Die Produkte unserer beiden Dachmarken d-c-fix und skai haben wir 2014 in 96 Ländern verkauft“, betont Jens Kleine. Die hohe Qualität der Oberflächen wird in jedem Jahr von den Entscheidungen unabhängiger Jurys bei international renommierten Awards bestätigt, wie dem Red-Dot- oder iF-Award. In den vergangenen Jahren konnte der Oberflächenspezialist ein enormes Wachstum verzeichnen. Dazu kommt: Die Hornschuch-Gruppe ist aktuell damit beschäftigt, die Expansion im asiatischen Markt sowie in Nord- und Südamerika weiter voranzutreiben. Weil vom Firmensitz in Weißbach aus die weltweite Distribution erfolgt, sind an die Intralogistik hohe Anforderungen gestellt.

 

Bislang auf mehrere Standorte verteilt


Hornschuch setzt bewusst auf eine hohe Fertigungstiefe. „Wir kaufen Rohmaterialien zu und stellen den Großteil unserer Produkte selbst her“, erklärt Logistikleiter Reinhard Volk. „Unsere Folien sind Made in Germany.“ Die fertig produzierten Waren werden anschließend kommissioniert und in Kartons verpackt. Um die Rohstoffe und den überwiegenden Teil der Fertigware zu lagern, stand dem Unternehmen zuvor eine Halle mit sechs Meter hohen Regalen zur Verfügung. Ausgeführt war dieses als Schmalganglager. „Das hat Fläche gespart und den Raum gut genutzt“, ergänzt Marcel Hemmrich, stellvertretender Logistikleiter und Project Manager Logistics bei Hornschuch. Doch aufgrund des Wachstums wurde das vorhandene Lager am Firmensitz zu klein. Immer öfter musste Hornschuch auf dezentrale Lager ausweichen. Für die Kommissionierung und den Versand der Waren hier am Standort bedeutete das nicht nur einen erheblichen Arbeitsaufwand und erhöhte Lieferzeiten. Es fielen auch hohe Transport-, Lager- und Dienstleistungskosten an. Mit dem Ziel, diese einzusparen, die Lagerung und Distribution der Produkte unter einem Dach zu vereinen und somit auch schnellere Zugriffszeiten sowie eine verbesserte Warenverfügbarkeit zu erhalten, entschied sich das Unternehmen für den Bau eines neuen Logistikzentrums.

 

Mehr Platz für Wachstum


Ausgangspunkt für die Erweiterung war eine bestehende Lagerhalle mit einer Fläche von 4000 Quadratmeter auf dem Firmengelände. Diese musste allerdings von Grund auf saniert werden. Damit die Mitarbeiter die Ware witterungsunabhängig für den Warenausgang verladen können, grenzt eine weitere überdachte Fläche mit 2000 Quadratmeter daran an. Auf der südlichen Seite der bestehenden Halle entstand ein rund 5000 Quadratmeter großer Neubaukomplex.


„Um alles effizient abwickeln zu können, brauchten wir ein zuverlässiges und ausgereiftes Lagersystem, mit dem wir unseren Umschlag täglich bewältigen können“, erklärt Reinhard Volk. Hornschuch wollte dabei alle Prozesse beibehalten, lediglich die Kapazität vergrößern. „Auf der Suche nach einem geeigneten Partner sprach uns ein Außendienstmitarbeiter der Bito-Lagertechnik an“, erinnert er sich. Der Kontakt bestand schon seit 2006, und beide Unternehmen hatten sehr gute Erfahrungen miteinander gemacht.


Es erfolgte trotzdem eine Ausschreibung, verschiedene Angebote wurden eingeholt. Bito überzeugte. Die Lagerspezialisten aus Meistenheim erstellten einen Grobentwurf des Regallayouts. Die Verantwortlichen von Hornschuch begeisterten insbesondere die hohe Fachkompetenz in den Planungsgesprächen mit Bito-Außendienstmitarbeiter Thomas Flügel sowie das hohe Engagement bei der Entwicklung und Ausarbeitung der passenden Lösung. Entscheidend war zudem die Tatsache, dass Bito alles aus einer Hand lieferte. „Neben der Lösung mit einem Hochregallager hatten wir noch eine andere Option im Auge“, sagt Andreas Trein, Projektverantwortlicher bei Bito. „Im Vorfeld haben wir die Möglichkeit eines vollautomatischen Systems geprüft.“ Jedoch standen der Umsetzung die zu geringen Einlagerungs- und Auslagerungsspiele aus wirtschaftlichen Gesichtspunkten entgegen.

 

Hoch hinaus


Im Neubau steht nun auf einer Fläche von rund 3500 Quadratmeter ein 20 Meter hohes Hochregallager (HRL) mit einer Nutzhöhe von knapp 16 Meter. Dieses bietet Platz für 12500 Paletten. Es besteht aus Palettenregalen vom Typ PRO, die Bito mit umfangreichem Sicherheits- und Funktionszubehör ausgerüstet hat. Gelagert werden Europaletten (800 x 1200 Millimeter), Einwegpaletten (950 x 1200 Millimeter) und Bügelpaletten (1000 x 1500 Millimeter). Mitarbeiter bedienen das Lager mit zwei Schmalgangstaplern. Eine Besonderheit des vorwiegend als Reservelager genutzten HRL stellt die Implementierung einer Kommissionierzone in zwei der insgesamt zehn Schmalganggassen dar. Dafür hat der Lagerspezialist Durchlaufrahmen mittels Stützenadapter in die Regale integriert. Diese Lösung ermöglicht die Lagerung von kleinen Gebinden nach dem FIFO-Prinzip (First In – First Out) sowie kurze Wege- und Zugriffszeiten beim Kommissionieren direkt aus dem HRL. Über eine stationäre Personenschutzanlage lässt sich in diesen Gassen zwischen Kommissionier- und Nachschubbetrieb wechseln, sodass sich die Mitarbeiter ohne Gefahr in den etwa 1200 Kommissionierplätzen bewegen können. „Durch schraubenlose Verstellbarkeit der Rollen- und Trennleisten lassen sich die Durchlaufrahmen optimal an das Lagergut anpassen“, erklärt Andreas Trein. Gelagert sind die Waren hier in Kartons mit rollfähiger Bodenfläche. Mit dem Hochregallager erreicht Hornschuch eine hohe Palettenkapazität pro Quadratmeter. „Weil wir im Vorratslager immer eine bestimmte Menge an Produkten gepuffert haben, können wir jeden Auftrag umgehend bearbeiten und somit die Lieferzeiten verkürzen“, erklärt Volk.


Das an den Neubau angrenzende Bestandsgebäude wird ebenfalls als Kommissionierlager genutzt. Dazu wurde ein Palettenregal für insgesamt 2800 Lagerplätze und eine Fachbodenregalanlage installiert. „Hierbei ging es uns insbesondere darum, die Regaltechnik optimal an die bestehende Lagerhalle anzupassen, um den Raum möglichst effizient zu nutzen, die Lagerhaltung zu zentralisieren und damit schnelle Zugriffszeiten auf die Warenbestände zu erzielen“, erklärt Volk. Die Waren befinden sich in Kartons. Bito lieferte dafür Fachbodenregale vom Typ M. Diese ermöglichen eine flexible Lagerausstattung und lassen sich durch das Baukastenprinzip ideal an die Räumlichkeiten anpassen. „Mit dieser Variante können Waren bis zu 200 Kilogramm pro Fachebene gelagert werden“, sagt Bito-Experte Trein.

 

Immer im Fluss


Der Wareneingang befindet sich im Neubau in einer 1250 Quadratmeter großen und 14 Meter hohen Vorzonenhalle. Hier kommen sowohl die Rohstoffe als auch die produzierten Waren aus der Eigenfertigung an. Diese befinden sich in auf Paletten gestapelten Kartons. Es folgt eine Wareneingangsprüfung. „Ist die Palette zum Beispiel defekt oder instabil, packen unsere Mitarbeiter die Produkte um“, erklärt Project Manager Hemmrich. Auch die Zukaufware wird in der Vorzone vereinnahmt und auf äußere Mängel sowie qualitativ und quantitativ geprüft. Der zuständige Mitarbeiter erstellt anschließend einen Transportauftrag für die Einlagerung ins HRL. Auf seinem Stapler sieht sein Kollege in Echtzeit den angewiesenen Lagerplatz. Dort erscheinen dann auch die Informationen für den Kommissionierauftrag aus dem Hochregallager.


Beim Kommissionieren in der Bestandshalle setzen die Mitarbeiter auf den Einsatz mobiler Handscanner. Sie entnehmen die Ware, kommissionieren sie auf Handwagen oder Niederhub-Kommissionierfahrzeuge in Kartons und transportieren sie zur Packstation. Dort werden sie in Kartons und auf Paletten am Warenausgang bereitgestellt. Ist der Mindestbestand pro Platz im Kommissionierlager unterschritten, wird automatisch ein Nachschubtransportauftrag erstellt. Der Staplerfahrer erhält die Information, wo im Neubau er die entsprechende Palette abholen muss und stellt sie in der Vorzone bereit. Mittels Schubmaststapler oder Elektrohandhubwagen transportieren die Mitarbeiter die Waren ins Kommissionierlager und füllen die Bestände auf. Die Restpalette wird anschließend zurück ins HRL transportiert. „Das Lager haben wir nach A-, B- und C-Artikeln sortiert“, erklärt Logistikleiter Volk. Zwischen 40 und 50 Lkw verlassen pro Tag das Firmengelände.

 

Herausforderungen, die es zu meistern galt


Bito konnte das Hochregallager in nur viereinhalb Wochen installieren. Die Einrichtung für das Kommissionierlager erfolgte in zwei Bauabschnitten á zwei Wochen. Die Inbetriebnahme kam direkt im Anschluss. „Bei der Konzeption gab es verschiedene Herausforderungen zu meistern“, erinnert sich Andreas Trein. Beispielsweise bei der Erfüllung der Brandschutzauflagen. Bei der Installation des Stahlbaus musste das von Bito eingesetzte Montageunternehmen eine besondere Flexibilität an den Tag legen. „Die Herausforderung lag darin, die Gewerke und die Regalmontage abzustimmen“, beschreibt Project Manager Hemmrich. Die Inbetriebnahme des HRL erfolgte beispielsweise als separate Vorabnahme nach jedem Bauabschnitt, abgenommen wurde gassenweise.


„Die Integration der Logistik an unserem Hauptsitz bringt auch für unsere Kunden Vorteile“, sagt Technik-Vorstand Kleine. „Deutschlandweit können wir etwa 98 Prozent aller produzierten Waren innerhalb von zwei Werktagen liefern. Auch die europaweite Lieferzeit ist beispielhaft. Durch die zentrale Lagerhaltung nutzt das Unternehmen Synergieeffekte hinsichtlich Wareneingang und der Transportzeiten zwischen Reservelager und Kommissionierlager. Sie ermöglicht schnelle Zugriffszeiten, eine hohe Warenverfügbarkeit und eine kompakte Lagerhaltung des gesamten Sortiments.

www.bito.de

 

Beitrag aus dhf 4.2016

16_TT_LL_bito_SEI.jpg

Gerne können Sie dhf 4.2016 mit weiteren interessanten Beiträgen bestellen:

E-Mail:  cedra@agt-verlag.de         

oder:      Kontaktformular

agt verlag thum gmbh
Teinacher Straße 34
71634 Ludwigsburg

Vertrieb, Frau Beate Cedra
Tel.: 07141/22 31-56

spacer
Herstellerumfrage
Lagerlogistik
16_10_Herstellerumfrage_LL_.jpg
spacer
Online Werbung @ dhf