Foto: Jungheinrich
Effizienz hochgeschraubt

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Durch die Investition in ein Automatisches Kleinteilelager von Jungheinrich hat Watermann, Händler für Verbindungs- und Befestigungs-elemente, seine Intralogistik optimiert. Weitere Vorteile liegen in ergonomischeren Arbeitsplätzen, einer verringerten Fehlerquote und letztlich in mehr Effizienz.

 

Zum Produktspektrum der Watermann GmbH + Co. KG, Dortmund, zählt ein Sortiment von Verbindungs- und Befestigungselementen. Diese werden in den Branchen Stahl- und Anlagenbau, Maschinen- und Fahrzeugbau, Chemische Industrie, Eisen- und Stahlindustrie sowie im Handel und Handwerk und von Dienstleistern beispielsweise für Brücken und Hochspannungsmasten benötigt. Die Bandbreite der Artikel, die in ihren Abmessungen und Gewichten stark variieren, präsentiert Dipl.-Ing. Peter Esser, geschäftsführender Gesellschafter des Unternehmens, in Ausstellungsvitrinen. „Wir bevorraten ständig rund 48000 verschiedene Normteile, wie Schrauben und andere Befestigungselemente, mit einem Gesamtgewicht von über 3000 Tonnen. Ergänzend zum Automatischen Kleinteilelager stehen 5000 Europaletten-Plätze zur Verfügung. Allein im AKL liegt Material im Gewicht von mehr als 1000 Tonnen.“ Dabei handelt es sich vor allem um Artikel mit kleineren Abmessungen und Gewichten, die aber das Gros der Produkte von Watermann ausmachen. Diese werden komplett im AKL gelagert, darüber abgewickelt und an den angebundenen Arbeitsplätzen kommissioniert.

 

Vorteile durch Automatisierung


Das Automatische Kleinteilelager bildet den Mittelpunkt eines 1600 Quadratmeter großen und zwölf Meter hohen Logistikneubaus, in den der Betreiber 2013 investiert hat. Esser blättert in seinen Unterlagen. „Unsere Intralogistik haben wir modernisieren lassen, weil wir von einem anhaltenden Wachstum ausgehen. Grundlage für unsere Planung ist eine Analyse der Lagerlogistik. Diese hat ergeben, dass eine Automatisierung spürbare Vorteile mit sich brächte.“ Die Vorzüge der gewählten Lösung liegen auf der Hand. Zum einen hat Watermann seine intralogistischen Abläufe an den Anforderungen des Markts ausgerichtet und optimiert, zum anderen ist die ohnehin geringe Fehlerquote noch einmal gesunken. Überdies sind qualifizierte Kommissionierplätze entstanden, die Jungheinrich zudem ergonomischer und sicherer ausgelegt hat. Ein weiterer Pluspunkt ist das vereinfachte Chargen-Handling, auf das Watermann nicht verzichten kann, da manche Kunden Zeugnisse oder zum Beispiel Ursprungs- beziehungsweise Präferenznachweise verlangen.


Hinzu kommen die allgemeinen Vorteile eines Automatischen Kleinteilelagers. Dazu gehören ein hoher Raumnutzungsgrad, schnellere Zugriffsmöglichkeiten und, sofern die Umschlagmengen hoch genug sind, mehr Wirtschaftlichkeit. Esser steht an der Stirnseite des AKL, dessen zwei Regalbediengeräte sich in zwei je 50 Meter langen Gassen bewegen. „Früher haben wir manuell mit einem Fachbodenlager nach dem Prinzip ‚Mann zur Ware‘ gearbeitet. Heute profitieren wir vom Prinzip ‚Ware zum Mann‘.“ Durch die Umstrukturierung entfallen lange Wege im Lager. Die Kommissionierer fordern die Behälter mit den bestellten Artikeln an, die das AKL daraufhin automatisch an ihre Pickplätze liefert, entnehmen die Waren und schicken die Behälter ins Lager zurück.

 

Warehouse Control System steuert AKL


Das AKL ist mit etwa zehn Meter Höhe, 25 Regalebenen, 10000 Lagerkanälen und, abhängig von der Behältergröße, knapp 40000 Stellplätzen ausgestattet. Die Steuerung übernimmt das Jungheinrich Warehouse Control System, das als Materialflussrechner dient. Der Datenaustausch mit dem ERP-System des Betreibers läuft über eine automatische Schnittstelle. Esser beobachtet die Ein- und Auslagerspiele der Regalbediengeräte, die mit Geschwindigkeiten von maximal 30 Kilometer in der Stunde fahren. „Wir verwenden 220 Millimeter hohe Behälter in den zwei Größen 600 x 400 und 400 x 300 Millimeter, die wir bei Bedarf unterteilen. Dieses Konzept ist die Grundlage für zweifach-, dreifach- und vierfachtiefe Lagerungen und somit für eine optimale Raumnutzung.“


Watermann, der am Standort Dortmund circa 70 Mitarbeiter beschäftigt, lagert chaotisch nach dem Behälter-Gleichverteilungsprinzip. Insofern gelangen Behälter, aus denen seltener kommissioniert wird, durch regelmäßige Umlagerungen automatisch auf die hinteren Stellplätze der Lagerkanäle. Eine Lösung, die sich in dem Unternehmen, das einen Jahresumsatz von rund 20 Millionen Euro erzielt, bewährt. Geht es um Chemie- und Klebeprodukte, die mit einem Verfalldatum versehen sind, setzt Watermann auf das Prinzip „First in-first out“. Hierbei zeigt sich ein weiterer Vorteil der Automationslösung gegenüber dem manuellen Kommissionieren in Fachbodenregalen, indem die Steuerung Verwechslungen ausschließt.


Die Regalbediengeräte, die 200 Lastspiele in der Stunde bewältigen, sind mit einem Hubtisch zum Ein- und Auslagern der Behälter ausgerüstet. Das flexible AKL bevorzugt Doppelspiele, wechselt bei niedriger Auslastung aber zu Einzelspielen. Ebenfalls mit Hubtischen ausgestattet ist die Fördertechnik, die die Behälter an die RBG übergibt.

 

AKL erleichtert die intralogistischen Abläufe


Esser hat das Projekt als Geschäftsführer intensiv begleitet und auf diese Weise die Wichtigkeit der Investition betont. „Wir haben bei zehn Anbietern angefragt und uns letztlich für Jungheinrich entschieden. Das Unternehmen hat eine Sonderlösung geliefert, durch die sich die größeren Behälter, von denen die RBG jeweils zwei gleichzeitig aufnehmen können, mit Waren im Gewicht von bis zu 70 Kilogramm befüllen lassen. Voraussetzung hierfür waren höher belastbare Lastaufnahmemittel für die RBG.“


Jungheinrich, Generalunternehmer für die Umstrukturierung der Intralogistik, hat zunächst den Materialfluss analysiert, darauf basierend geplant und projektiert und anschließend das System integriert. Zum Leistungsumfang haben das Automatische Kleinteilelager, das Warehouse Control System sowie die vier ergonomischen Kommissionierplätze mit Etikettendrucker, eingebauter Kontrollwaage, Zählwaage, Monitor und Handscanner gehört. Außerdem die zu- und abführende Fördertechnik, über die auch die Pickplätze angebunden sind, sowie manuelle Lagersysteme. Nach dem erfolgreichen Abschluss der Testphase, die Ende Januar 2013 begonnen hatte, hat das AKL seinen Betrieb Mitte April desselben Jahres aufgenommen.


Angesichts der erzielten Effizienzsteigerung zeigt sich Esser zufrieden. „Das Automatische Kleinteilelager erleichtert unsere intralogistischen Abläufe und bildet die gewünschte Basis für zusätzliches Wachstum. Über das AKL wickeln wir knapp 80 Prozent unserer Aufträge ab, vorgesehen waren 75 Prozent. Nur schwere Teile kommissionieren wir noch manuell von Paletten. Zudem besteht die Möglichkeit, das AKL durch eine dritte Gasse auf fast 60000 Behälterplätze zu erweitern.“ Als positiv registriert Watermann auch, dass Jungheinrich den verhandelten Budgetrahmen ohne Nachträge eingehalten hat und das Lager schon im dritten Jahr mit hoher Verfügbarkeit arbeitet.

www.jungheinrich.de

 

Beitrag aus dhf 1-2.2016

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