Foto: Zetes
Von 600 auf Null Versandfehler

Danfoss optimiert die Präzision der Lieferungen, senkt Kosten und steigert die Kundenzufriedenheit mit einer Ladungsprüfungslösung von Zetes. In nur einem Jahr wurden die Fehler vollständig beseitigt und die Prozesse rationalisiert. Danfoss hat seine Kosten für die Investition bereits komplett amortisiert.

 

Das im dänischen Nordborg ansässige Unternehmen Danfoss ist weltweit führend in der Entwicklung und Herstellung von energieeffizienten Lösungen. Mit über 23000 Beschäftigten und 61 Produktionsbetrieben bedient das Unternehmen seine Kunden aus Privathaushalten bis hin zu Industriebetrieben und Wohnungsbaugesellschaften sowie Partner aus der Industrie in über 100 Ländern. Das Hauptlager von Danfoss in Roedekro verarbeitet jährlich 1,5 Millionen Auftragspositionen und 80000 Lieferungen. Täglich kommen dort rund 100 Lkw-Ladungen mit Material an oder verlassen das Lager mit fertigen Produkten. Diese erfüllen täglich mehr als 350 Lieferungen von Kundenaufträgen an Vertriebspartner in zahlreichen Standorten.

 

Ineffizienz bei der Ladungsprüfung


Danfoss erfüllt strenge Compliance-Verfahren, insbesondere bei Lieferungen außerhalb der Europäischen Union. Der Prüfprozess für die Fahrzeugbeladung war zeitaufwändig und umständlich: Bisher mussten die Paletten in einen Abfahrtbereich gebracht und die Papiere von Hand abgezeichnet werden, bevor die Waren für den Weitertransport aufgeladen werden konnten.


Wenn sich eine Palette, die innerhalb von Europa versendet werden sollte, an der falschen Stelle im Ladebereich befand, wurde der Betrieb erheblich aufgehalten. Aufgrund des hohen Zeitdrucks verfügte Danfoss nur über ein sehr kurzes Zeitfenster, in dem geprüft werden musste, dass die europaweiten Lieferungen auf das richtige Fahrzeug geladen wurden. Die Folge waren häufige von Menschen verursachte Fehler. In einigen Fällen wurden diese jedoch erst erkannt, wenn Danfoss eine entsprechende Meldung von seinen Speditionen erhielt, dass die falschen Waren zum Weitertransport geliefert worden waren.


„In einem Fall schickten wir eine Palette nach Island, die eigentlich nach Italien gehörte. Einfach nur, weil wir keinen soliden Prozess hatten, um zu prüfen, dass sich die Palette am richtigen Ort befand, um auf das richtige Fahrzeug geladen zu werden“, erzählt Henrik Rosendahl Laursen, Berater für Lagerwirtschaft und Vertrieb bei Danfoss. Derartige Fehler führten zu erheblichen Unterbrechungen und Problemen, weil die Waren auf Kosten von Danfoss an das Lager zurückgebracht werden mussten; danach mussten die richtigen Waren abgefertigt werden und manchmal führte dies auch zu Verspätungen bei der Lieferung an den Kunden.


„Es lässt sich nur schwer sagen, wie oft Fehler beim Beladen der Fahrzeuge auftraten, aber wir können gut und gerne von rund 600 Paletten beziehungsweise Kisten pro Jahr ausgehen“, schätzt Henrik Rosendahl Laursen. „In den schlimmsten Fällen mussten wir die richtigen Waren hinterher per Luftfracht versenden, um den Zeitverlust wieder aufzuholen. Natürlich müssen wir auch die Kosten im Blick haben, aber die Zufriedenheit des Kunden war noch wichtiger.“

 

Mehr Personal oder Automatisierung?


Diese Probleme waren der Auslöser dafür, dass Danfoss eine Lösung suchte, um die Präzision beim Beladen der Fahrzeuge zu verbessern, Lieferfehler zu vermeiden und zugleich die Produktivität zu steigern. Das Unternehmen überlegte, ob es mehr Personal für das Lager beschaffen sollte, um alle Lieferungen physisch zu überprüfen, oder ob stattdessen eher eine Technologielösung für die Ladungsprüfung in Frage kam. „Angesichts der Frage, ob wir mehr Personal zur Verbesserung des Prozesses einstellen sollten, hatten wir vor allem Bedenken, ob der Ladeprozess dadurch zuverlässig genug würde, um die hohen Arbeitskosten auszugleichen“, erklärt Henrik Rosendahl Laursen. Außerdem war klar, dass Danfoss bei Implementierung einer Technologielösung jedes Mal von einem zuverlässigen, konsistenten Prozess und zuverlässigen, konsistenten Ergebnissen profitieren konnte und dass dies auch äußerst wertvoll für das Benchmarking der künftigen Präzisions- und Produktivitätsraten sein könnte.


Das Unternehmen entschied sich für eine automatisierte Lösung zur Optimierung der Präzision bei der Ladungsprüfung und beim Versand. Danfoss erkundigte sich bei zahlreichen Anbietern, holte Empfehlungen von vergleichbaren Transportdienstleistern in Dänemark ein und stellte fest, dass die meisten Unternehmen eine maßgeschneiderte Lösung verwenden. Hier wurde hingegen eine bewährte, standardisierte und wirtschaftliche Lösung gesucht, die auch die Tür für künftige Upgrades und Produktverbesserungen offen ließ.

 

Ladungsprüfung mit Bildverarbeitung


Danfoss fand die Ladungsprüfungslösung Zetes Medea auf der Basis der automatisierten Bildverarbeitungstechnologie Image ID für seine Zwecke am sinnvollsten und praktikabelsten. Die automatisierte Lösung verwendet die maschinelle Bildverarbeitung auf der Grundlage der Datenerfassung. Sie analysiert und erfasst Palettenetiketten automatisch in Sekundenschnelle. Die Lösung wurde in das WMS beziehungsweise ERP-System des Unternehmens integriert. An jeder Verladerampe wurde eine 5-Megapixel-Kamera installiert. Mit dieser erfasst und liest das System sofort die Barcodeetiketten der Paletten, vergleicht diese mit den Versandinformationen und gibt dem Bediener ein Signal, entweder grünes oder rotes Licht, zur Weiterverarbeitung. Außerdem nimmt sie Bilder von jeder Palette, jedem Rollcontainer oder jeder Kiste auf und speichert diese in einer speziellen Bilddatenbank (Image Bank), um unwiderlegbar nachzuweisen, dass der Auftrag korrekt geladen und versandt wurde.

 

Null-Fehlerlösung realisiert


Die Implementierung begann im Jahr 2015 mit einem ersten Piloten an einer Verladerampe. Nachdem der Prozess ausgefeilt war, wurde das System auf alle 14 Verladerampenbereiche ausgeweitet.


Das Projekt dauerte sechs Monate. Dieser Zeitrahmen ergab sich aus der Notwendigkeit von Danfoss, die eigenen präzisen Lösungsanforderungen zu definieren, die vorhandenen Abfertigungsprozesse neu auszurichten, neue Etiketten herzustellen, den Zugang auf spezifische Dokumentationen an der Verladerampe sicherzustellen und sich so aufzustellen, dass etwaige Änderungen mit entsprechender Gewissheit genehmigt werden konnten.

www.zetes.com

 

Beitrag aus dhf 4.2017

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