dhf Intralogistik – Herr Granz, vor gut zwei Jahren haben Christoph Münter und Sie den Unternehmensgründer Derek P. Clark in der Geschäftsführung von Losyco abgelöst. Welche Schwerpunkte und Zielsetzungen verbinden sich mit dem Generationswechsel in der Geschäftsführung?
Manuel Granz: Wir setzen auf eine kontinuierliche Unternehmensentwicklung und den sukzessiven Ausbau unserer Geschäftsfelder. Auch nach dem Generationswechsel bleibt Herr Clark unserem Unternehmen als Gesellschafter und in der Vertriebsunterstützung eng verbunden. Als Unternehmensgründer hat er entscheidende Weichenstellungen vorgenommen, um unser neu entwickeltes LOXrail-System am Markt als wirtschaftliche Alternative zu konventionellen Förderkonzepten zu positionieren. Damit waren wir von Anfang an sehr erfolgreich, weil es kaum vergleichbare Lösungen gibt und wir den ganzen Service von der Planung über die Konstruktion und Installation bis zur Inbetriebnahme aus einer Hand bieten. Auf Wunsch unterstützen wir unsere Kunden bei der kompletten Umstellung ihrer Produktionsprozesse auf Taktfertigung und der Implementierung von Lean-Manufacturing-Verfahren. Um den aktuellen Forschungsstand zur Produktionslogistik in die Fertigungspraxis einfließen zu lassen, kooperieren wir mit Forschungseinrichtungen wie dem Institut für wirtschaftliche und technologische Unternehmensführung (IWT). Der Erfolg unserer Unternehmensstrategie spiegelt sich in den Bilanzen wider. Im Geschäftsjahr 2021 haben wir mit einem Zuwachs von rund 30 Prozent einen neuen Rekordumsatz erzielt. Und auch in 2022 setzt sich der positive Trend fort. Ausschlaggebend dafür sind unter anderem Großaufträge von internationalen Industrieunternehmen, aber auch neu erschlossene Geschäftsbereiche sowie LOXrail-Systeminnovationen zur Prozesssteuerung, Präzisionspositionierung und Energieversorgung.
dhf Intralogistik – Welche Vorteile bietet das schienenbasierte Transportsystem gegenüber anderen Förderkonzepten und welche Branchen profitieren davon?
Bei der Markteinführung unseres Schienensystems hatten wir vor allem den Maschinen- und Anlagenbau im Fokus. Viele Maschinen- und Werkzeugbauer zögern bei der Umstrukturierung ihrer Fertigungsabläufe, weil sie hohe Investitions- und Betriebskosten befürchten. Dabei bewirken Investitionen in die Produktions- und Intralogistik schnell erhebliche Effizienzgewinne durch reduzierte Kosten, kürzere Durchlaufzeiten, erhöhten Durchsatz und eine verbesserte Prozess- und Materialplanung. Mit unserem LOXrail-System bieten wir eine effiziente und sehr wartungsarme Alternative zu aufwändigen und kostenträchtigen Transportlösungen wie Hallenkränen, Luftgleitkissen oder bereiften FTS-Fahrzeugen. Auf den bodenbündig verlegten Schienen lassen sich auch tonnenschwere oder sperrige Baugruppen problemlos von einer Arbeitsstation zur nächsten bewegen. Damit erleichtert unser Fördersystem selbst bei massiven Werkstücken und langen Taktzeiten den Umstieg von der Standplatzmontage auf effizientere Methoden der Fließ- oder Taktfertigung. Diese Vorteile der LOXrail sind nicht auf einzelne Sparten beschränkt. Wir realisieren weltweit Projekte für verschiedenste Branchen vom Werkzeug- und Landmaschinenbau über Baumaschinen- und Windkraftanlagen-Hersteller bis zur Automobil- und Flugzeugindustrie.
dhf Intralogistik – Wie können Sie all diese Anforderungen mit einem System bedienen?
Ein großer Pluspunkt ist, dass wir unser System extrem variabel an verschiedene kundenspezifische Anforderungen adaptieren können. Mit Weichen, Kreuzungen oder Drehtellern passen wir die Trassenführung auch bei abzweigenden Montagelinien an den Fertigungsfluss an oder vereinfachen das Ausschleusen von Bauteilen aus dem Montageprozess. Hinzu kommen zahlreiche Ausbauoptionen wie Hebe- und Senkbühnen, Lenkplattformen mit mechanischer oder halbautomatischer Steuerung, Transportwagen mit sensorgesteuerter Bremsautomatik oder Schwerlast-Wiegestationen. Außerdem erweitern wir die Funktionalität unseres Fördersystems ständig durch Innovationen etwa bei der Steuerungs-, Positionier- und Antriebstechnik. Zum Beispiel haben wir für einen Maschinenbauer ein spezielles Antriebskonzept aus Taktstangenzug und Kettenförderer mit besonders niedriger Bauhöhe entwickelt. Das System konnte komplett unterflur installiert werden, um eine ungehinderte bodenbündige Taktfertigung zu realisieren. In mehreren Werken eines großen Holzwerkstoffproduzenten haben wir neue Transportlinien mit unterflur installierter Positionserkennung und induktiver Stromversorgung verlegt. Bei Bedarf implementieren wir auch Systeme zur intelligenten Prozessteuerung wie kürzlich bei einem Hersteller von mobilen Baumaschinen. Dort wurden alle Stationen von uns mit vernetzten Bedienterminals ausgerüstet und eine zentrale Steuerungs- und Auswerteeinheit mit Visualisierung und MES-Schnittstelle eingerichtet.
