Mit der gemeinsamen Unterzeichnung des Vertrages im Juni hat das internationale Handelsunternehmen Kaufland entschieden, mit Vanderlande, Intralogistik-Spezialist für vollautomatisierte Systeme, den nächsten Schritt zur Steigerung des Automatisierungsgrades in seinen Distributionszentren zu gehen. Vanderlande wird als Generalunternehmer das Gesamtsystem, ein automatisches Kleinteilelager (AKL) und eine automatische Kommissionieranlage (AKA) für schnelldrehende Artikel, errichten. Die Anlage wird in mehreren Bauabschnitten entstehen, die Fertigstellung ist für 2023 geplant. Von dem Standort Geisenfeld aus werden über 100 Kaufland-Märkte in Bayern und Baden-Württemberg beliefert.
Automatisierte Kommissionierung
Eine der größten körperlichen Herausforderungen im Logistikbereich ist die konventionelle, das heißt manuelle Kommissionierung. Durch Automation werden schwere körperliche Tätigkeiten ersetzt und erleichtert. Die automatische Kommissionierung gewährleistet zudem einen optimierten Aufbau der Paletten. Die Anlagen sind beispielsweise so programmiert, dass schwere Kolli unten und leichtere oben platziert werden. Zudem werden die Artikel so zusammengestellt, dass die Mitarbeiter in den Filialen möglichst optimale Wege beim Einräumen der Ware haben.
Bereits im Jahr 2009 begann Kaufland, mit der ersten gemeinsam realisierten Logistikanlage am Standort Osterfeld, Teile des Trockensortiments verstärkt mit automatisierten Prozessen zu kommissionieren. Im Laufe der folgenden Jahre stattete Vanderlande als Generalunternehmer vier weitere Kaufland-Verteilzentren in Deutschland sowie eines in Polen mit moderner Automationstechnik aus. Ein sechster Standort in Tschechien befindet sich derzeit in der Realisierung.
Shuttle-Systeme und Robotertechnik
Am Standort Geisenfeld haben die Bauarbeiten bereits begonnen, um die Grundlage für die neu zu errichtenden Hallen zu schaffen. Auf über 16.000qm, aufgeteilt auf mehreren Ebenen, werden nach Fertigstellung zukünftig Artikel aus dem Trockensortiment von Kaufland gelagert und kommissioniert. Unter anderem entsteht dazu ein Hochregallager für die Nachschubsteuerung von AKL und AKA. Im AKL werden die langsam drehenden Artikel semiautomatisiert, durch Mitarbeiter an ergonomischen Arbeitsstationen, eingelagert und kommissioniert. Hier erfolgt der Einsatz von Shuttle-Systemen. Insgesamt werden am Standort über 200 Shuttle-Fahrzeuge von Vanderlande für die Einlagerung und Robotertechnik beim AKA für die Kommissionierung genutzt.
Storepick sorgt für effiziente Abfertigung
Das eigentliche Kernstück dieser Anlage ist das von Vanderlande neu entwickelte Storepick-System, das Kaufland zum ersten Mal an einem seiner Standorte einsetzen wird. Storepick ist eine durchgängige, robotergestützte Lagerlösung der nächsten Generation zur automatisierten Kolli-Kommissionierung, die eine Prozessoptimierung in der gesamten Wertschöpfungskette ermöglicht.
