Spätestens seit Ausbruch der Corona-Pandemie sind die Themen Hygiene und Desinfektion in der Mitte der Gesellschaft angekommen. Am Eingang eines Supermarktes oder beim Betreten eines Kinos ist zu lesen: bitte Hände desinfizieren. Mittlerweile gehört das Einreiben der Hände und das Aufsetzen der Maske zum Alltag. In der Medizin sind diese Vorkehrungen überlebensnotwendig und waren schon vor Covid19 üblich. Und das verwendete Verbrauchsmaterial muss klinisch rein sein. Entscheidend ist auch, dass alles in ausreichender Menge verfügbar ist.
IVF Hartmann produziert und vertreibt seit der Unternehmensgründung Instrumente für den OP-Bedarf, Pflaster, Diagnosegeräte, aber auch Produkte zur Babyhygiene sowie Pflegematerial. Zum Kundenstamm zählen etwa Krankenhäuser und Apotheken. Die Lagerung der zahlreichen Artikel und Produktgruppen sowie deren Kommissionierung erfolgten lange Zeit ausschließlich manuell. Aufgrund der stark gestiegenen Nachfrage in den vergangenen Jahren und einer daraus notwendig gewordenen höheren Bearbeitungsgeschwindigkeit der Bestellungen stießen die Mitarbeitenden im Lager und der Versandvorbereitung an ihre Grenzen. Um die Kapazitäten zu erweitern und ihre Kunden schneller zu beliefern, entschieden sich die Verantwortlichen für die Automatisierung der intralogistischen Prozesse am bestehenden Standort in Neuhausen. „Die große Herausforderung dabei war, auf sehr begrenztem Raum eine leistungsfähige Lösung zu präsentieren“, sagt Thomas Mayer, Head of Logistics bei IVF Hartmann. Denn aufgrund der direkten Nähe zum weltbekannten Rheinfall war eine Erweiterung in der Fläche für den Healthcare-Spezialisten nicht möglich.
Logistikzentrum über zwei Etagen
Fündig wurde IVF Hartmann bei Dematic. Überzeugt hat der Anbieter für intelligente Automatisierungslösungen mit einer innovativen und leistungsfähigen Anlage: einem zweigeschossigen Multishuttle-System mit Tablaren. Statt die Kommissionierung in einer eingeschossigen Halle neben dem Tablarlager zu errichten, präsentierte Dematic ein System mit zwei Etagen auf gerade einmal 400m2. Während im Erdgeschoss der neue Kommissionierbereich eingerichtet wurde, findet das Multishuttle-Lager im Obergeschoss Platz. Aufgrund er direkten Anbindung der Etagen über die Lifte wurden dabei nur etwa 290m Behälterfördertechnik verbaut.
Das dreigassige Multishuttle-Tablarlager im Obergeschoss umfasst etwa 10.000 Behälterstellplätze auf 20 Ebenen. Die zuvor noch manuelle Ein- und Auslagerung der auf Tablaren befindlichen Ware übernehmen nun 60 Shuttles. Zwischen Lager und Kommissionierung erfolgt der automatische Transport der Behälter über drei Heber-Paare, die die Ware auf zwei parallelen Pufferbahnen mit einer Geschwindigkeit von bis zu vier Metern pro Sekunde befördern. „Dadurch, dass Lager- und Kommissionierbereich direkt übereinanderliegen, sparen wir Zeit durch kürzere innerbetriebliche Transportwege und optimieren unsere Logistikprozesse. Zudem nutzen wir die vorhandene Fläche jetzt bestmöglich aus – ein echter Gewinn für uns“, sagt Mayer.
