Logistik-Effizienz für 10.000 Küchenmöbel pro Tag

Häcker Küchen hat mit seinem Werk 5 eine der modernsten Produktionsstätten für Küchenmöbel realisiert. Die Value Chain Software Viadat zeigt dabei, dass sie weit mehr als ein Warehouse Management System ist: Viadat bindet nicht nur eine Vielzahl von Logistik-Systemen ein, sondern managt auch die Prozesse der Produktionsversorgung und übernimmt Aufgaben eines Manufacturing Execution Systems (MES). Die Software schafft die Basis für die Produktion einer variantenreichen Küchen-Linie zu marktfähigen Preisen.
 Viadat versorgt alle Arbeitsplätze und Maschinen mit den jeweils aktuell benötigten Bearbeitungsinformationen für jedes einzelne Bauteil.
Viadat versorgt alle Arbeitsplätze und Maschinen mit den jeweils aktuell benötigten Bearbeitungsinformationen für jedes einzelne Bauteil.Bild: viastore SYSTEMS GmbH

Venne im Osnabrücker Land – ein Dorf zwischen Berg und Moor. Der Weg dorthin führt durch viel Grünland, entlang plätschernder Bachläufe, durch gelbe Kornfelder. Bis am Horizont ein großer Industriebau erscheint, der nicht so recht in das idyllische Bild passen will. Es handelt sich um den neusten Standort von Häcker Küchen, dem Werk 5. Häcker ist mit insgesamt mehr als 2.000 Mitarbeiter an den Standorten Venne und Rödinghausen und einem Umsatz von 646Mio. Euro im Geschäftsjahr 2020 einer der großen Küchenhersteller in Deutschland.

Im August 2020 ging das Werk 5 nach weniger als zwei Jahren Bauzeit in Betrieb. Rund 300 Mitarbeiter auf einer Produktionsfläche von rund 110.000m² fertigen hier Möbel für Einbauküchen. „Die Investition in das neue Werk war die größte in der Firmengeschichte“, erklärt Dirk Krupka, Geschäftsführer Technik bei Häcker. „Die Kapazitäten unseres Standorts Rödinghausen waren komplett ausgelastet, etwaige Störungen in der Fertigung dort hätten sich direkt auf den Liefertermin beim Kunden ausgewirkt.“ Allein deshalb war eine Ausweitung der Fertigungskapazitäten notwendig.

Produktion einer neuen, enorm variantenreichen Küchenlinie

„Zudem haben wir eine neue Produktlinie auf den Markt gebracht, die wir in keinem unserer bisherigen Werke so hätten fertigen können.“ Krupka spricht von der Produktlinie Systemat 3.0, einer hochwertigen, designorientierten Küche, die in einem 13er-Raster noch mehr Möglichkeiten bei der Küchenplanung bietet. Schon beim Designkorpus können Kunden zwischen drei Farben wählen. Die Fronten lassen sich in 192 RAL-Farben lackieren oder können mit Kunststoff- und Echtholzfronten gewählt werden. Zudem stehen unterschiedliche Beschlagsysteme zur Wahl. Das bedeutet: Keine Küche gleicht der anderen. „Der logistische Anspruch ist recht extrem. Wir fertigen ausschließlich kundenauftragsbezogen, das heißt, wir haben eine komplette Losgröße-1-Fertigung“, betont Dirk Krupka.

Gesteuerte Materialflüsse durch das gesamte Werk

Um dies zu erreichen, war das Ziel bei der Planung des neuen Werks, den Materialfluss komplett durchzusteuern. „Es gibt keinen nicht-definierten Materialzustand“, erläutert Friedbernd Bartels, Leiter der Abteilung Technische Projekte bei Häcker. „Jede Materialbewegung wird nach dem Quelle-Ziel-Prinzip gesteuert und jede Bewegung, jeder Arbeitsschritt, an das System zurückgemeldet.“ Die Besonderheit dabei: Diese Steuerung der Materialflüsse im gesamten Werk erfolgt über die Software Viadat von Viastore. „Wir kannten Viastore und die Möglichkeiten der Software, die weit über ein Lagerverwaltungs- und Materialfluss-Management-System hinausgehen. Schon unser erstes Hochregallager hatten wir 1999 mit Viastore gebaut“, berichtet Krupka. In zahlreichen Gesprächen und Workshops kam Häcker zur Überzeugung, dass Viadat auch die Aufgaben einer klassischen Produktionssteuerung übernehmen soll, die von der Materialverfolgung bis hin zum Monitoring der Bewegungen reicht. „Die von Häcker geforderte Produktionsversorgung und -entsorgung sind für Viadat eine übliche Anforderung“, betont Peer Leemhuis, der das Projekt seitens Viastore betreute. Auch die Kopplung mit den Steuerungen von unterschiedlichen Logistik-Systemen und -Technologien sei Alltag für das System – auch wenn es davon im Werk 5 von Häcker einige mehr gibt als üblich: Neben einem 16-gassigen Hochregallager sind auch eine Elektrohängebahn, ein Shuttle-Lager, eine Portal-Kommissionierung sowie fünf Pick-by-Light- und zwei Put-to-Light-Lagerbereiche eingebunden. Darüber hinaus fungiert Vadat als Stapler- und FTS-Leitsystem mit neun fahrerlosen Transportfahrzeugen.

Komplexe Prozesse zeitgenau gesteuert

„Zudem beinhalten die Materialflüsse bei Häcker spezielle Anforderungen und Strukturen, die einzigartig sind“, sagt Leemhuis. Dies liegt zum einen daran, dass der Aufwand der Fertigung und die Varianz der verschiedenen Bauteile der Küchenschränke – Korpus, Front, Schubkästen – sehr unterschiedlich sind. Zum anderen muss die Fertigung einer Küche und der zugehörigen Schränke so getaktet sein, dass alle benötigten Komponenten pünktlich zum geplanten Liefertermin im Versand zusammenkommen – und das in der Reihenfolge, in der sie auf den Lkw zum Kunden, sprich Küchenhändler, geladen werden. Der gesamte Prozess beginnt damit, dass die Fertigung vom Ende her geplant wird. Ausgehend von der Lieferzeit wird der Auftrag für eine Küche aufgelöst und berechnet, wann der Fertigungsprozess welcher Komponente starten muss, so dass alles am Ende des Gesamtprozesses pünktlich zusammenläuft. Krupka: „Die Aussteuerung unseres Fuhrparks – wir haben zurzeit knapp 100 Lkw – bestimmt letztlich unser Produktionsprogramm.“ Dabei werden alle Prozesse so gemanagt, dass sie in genau der Reihenfolge erfolgen, in der sie erforderlich sind. Das garantiert schlanke Betriebsabläufe und kurze Durchlaufzeiten.

Seiten: 1 2 3Auf einer Seite lesen

Das könnte Sie auch Interessieren

Bild: Still GmbH
Bild: Still GmbH
Starkes Bindeglied 
in der Supply Chain

Starkes Bindeglied in der Supply Chain

Still automatisiert den innerbetrieblichen Transport im Nestlé Produktionswerk Biessenhofen mit Automated Guided Vehicles (AGVs). Herausforderung war, dass die Intralogistik während der laufenden Produktion reorganisiert werden musste. Das Resultat der Automatisierung ist ein kontinuierlicher Transport zur Versorgung und Entsorgung der Produktion an 24/7. Der Warenfluss konnte dadurch geglättet und die Warenbestände an den Maschinen abgebaut werden. Des Weiteren wurden auf dem Werksgelände sechs Lager für die Verpackungen der Nestlé Produkte aufgelöst und in Still Pallet Shuttle Kanallagern zusammengefasst. Die Automatisierung sorgt für eine Steigerung der Durchsatzleistung, Flexibilität und Prozesssicherheit.