„Im Frischebereich bei niedrigen Temperaturen von bis zu minus 25°C zu arbeiten, ist an sich nicht angenehm. Hinzu kommt, dass die Mitarbeitenden Kisten bis 25kg bewegen und das bei 200 Picks pro Stunde. In Konsequenz hebt ein Kommissionier am Tag durchschnittlich zwischen 10 und 14t, teilweise sogar noch mehr. Das geht in die Knochen“, unterstreicht der Oberpfälzer. „Unsere Kunden haben dies erkannt und suchen gezielt nach nachhaltigen, ergonomischen, menschengerechten Lösungen.“ Um hier auf Basis zukunftsweisender Logistikprozesse wirksame Entlastung für die Mitarbeitenden zu schaffen, nehme die Automatisierung in der Frische daher gerade rasant an Fahrt auf, heißt es bei Witron. Des Weiteren stünden Entscheidungskriterien wie Wirtschaftlichkeit, Produkt-/Filialservice sowie Flexibilität im Fokus der Logistik-Entscheider.
Dabei hat fast jedes Land, jeder Kontinent seine eigenen speziellen Anforderungen. In der Vergangenheit orderten Retailer die OPM (Order Picking Machinery) vor allem für das Trockensortiment, weil das System mit einem breiten Artikelspektrum hervorragend umgehen kann. Mittlerweile sind aber schon mehr als ein Drittel der OPM-Projekte aus dem temperaturgeführten Bereich. Das Besondere am OPM: Die Lösung findet das perfekte Schlichtbild für die Artikel. „Wenn ich beispielsweise Joghurtsteigen in Kombination mit Behältern und einer Vielzahl weiterer Verpackungsvarianten auf die Filial-Palette oder den Rollcontainer zusammenführen muss, dann ist die optimale Sortierung entscheidend“, erklärt Kick.
Marktführer in der Logistik des LEH
„Wir kennen uns aus in der Welt des Lebensmitteleinzelhandels und sehen uns in der automatisierten Lagerlogistik dieser Branche weltweit als Marktführer“, verdeutlicht der Logistikplaner. „Den Konsumenten frische und ultrafrische Artikel über unterschiedlichste Vertriebswege in maximaler Produktqualität anbieten zu können ist zweifelsfrei die logistische Königsklasse in den Verteilzentren des LEH. Um hier als Partner die richtige, ganzheitliche Lösung mit dem optimalen Mechanisierungsgrad zu entwickeln, bedarf es vor allem umfangreichen Knowhows: Über Produkte und Temperaturbereiche, Spezifika der unterschiedlichen Märkte, Lieferanten, Ladungsträger, Produktverpackungen und Vertriebswege – von der Filiale bis zum Online-Handel. Darüber hinaus müssen wir sämtliche Prozesse in der internen und externen Supply Chain kennen.“ Denn ebenso wichtig wie der eigentliche Lager- und Kommissionierprozess sei natürlich auch die automatisierte Konsolidierung sowie die anschließende tourengerechte Bereitstellung im Versand.
Erfahrung ist entscheidend
Wird die Frische im Detail betrachtet, so besteht bereits eine der Herausforderungen in den unterschiedlichsten Separierungen der Temperatur-Bereiche: Tiefkühl, Molkereiprodukte, Fleisch und Wurstwaren, frischer Fisch oder Obst und Gemüse. Jedoch gehen diese Aufteilungen manchmal sogar noch darüber hinaus. „Es ist ebenso wichtig, ob Obst und Gemüse Ethylen-abgebend oder Ethylen-aufnehmend ist, welche Luftfeuchte vorherrscht und vieles mehr“, erklärt Kick.
So ist der Tiefkühlbereich für den OPM-Schlichtalgorithmus aufgrund des zumeist relativ geringen Artikelspektrums und der dort verwendeten Verpackungen keine allzu große Herausforderung. Vielmehr muss die Mechanik im Tiefkühlbereich hochverfügbar funktionieren und der Maschinenbediener braucht eine gute Zugänglichkeit, um schnell zu allen Systemkomponenten zu gelangen“, meint Kick. Im Molkereibereich bedient Witron Discounter mit nur 500 Artikeln aber auch Retailer mit über 5.000 unterschiedlichen Produkten.
Frankreich – logistische Champions-League der Frische
Speziell in Frankreich gibt es im Frische-Umfeld sehr breite Artikelsortimente. „Die Störhäufigkeit ist – trotz einfachster Verpackung – zumeist gar nicht das Problem. Wichtig ist, dass IT und Mechanik exakt parametriert sind und der Schlicht-Algorithmus exakt passt, sodass keine Joghurtsteigen beschädigt werden und die Maschine verunreinigt wird“, verdeutlicht der Logistikexperte.
