Der Trend hin zur durchgängigen Automatisierung von industriellen Wertschöpfungsketten ist nicht mehr aufzuhalten. Dies gilt auch für die Intralogistik mit ihren hochkomplexen Workflows. Gefragt sind stabile und repetitive Prozesse, die den Menschen auf dem Shopfloor und in den Warenlagern die Arbeit erleichtern. Zudem haben viele Unternehmen mit einem zunehmenden Fachkräftemangel zu kämpfen und sehen in der Automatisierung die optimale Lösung für diese Herausforderung. Dabei liegen die Vorteile eines hohen Automatisierungsgrades auf der Hand: massive Kosteneinsparungen, eine geringere Fehlerquote, Unabhängigkeit von fehlenden Fachkräften sowie ein Maximum an Produktivität dank schnellerer und effizienterer Abläufe. Erreicht werden diese Ziele durch die gekonnte Verschmelzung von innovativen digitalen Technologien, Robotik-Systemen, künstlicher Intelligenz und maschinellem Lernen. So sieht das US-amerikanische IT-Marktforschungsunternehmen Gartner in diesem Kontext sogar einen wachsenden Trend zur Hyperautomatisierung. Dadurch könnten Unternehmen im Jahr 2024 bis zu 30 Prozent ihrer Betriebskosten einsparen, prognostizieren die Analysten.
Diese Aussichten sollten für Unternehmen aller Größen und Branchen Grund genug sein, um sofort ihr eigenes Automatisierungsprojekt zu starten – möchte man meinen. Die Realität sieht allerdings anders aus: Tatsächlich scheitern in der Praxis viele derartige Initiativen oder werden erst gar nicht auf den Weg gebracht. Die Ursachen hierfür sind vielfältig. Begründet liegen sie insbesondere in den Risiken, die mit entsprechenden Projekten verbunden sind. Dabei tappen Verantwortliche immer wieder in die gleichen Fallen und machen Fehler, die den Erfolg verhindern. Einige Beispiele: Häufig beschreibt die Automatisierungs-Roadmap nicht alle möglichen Szenarien. Dabei wird nur ein optimaler Projektverlauf antizipiert, während der Blick auf potenzielle Komplikationen sowie auf die Prozesse zu deren Behebung fehlt. In vielen Fällen planen die Akteure auch nicht genug Zeit für das Prototyping und das Testen von Automatisierungstechnologien ein, sodass ein wirksames Debugging des Systems im Vorfeld nicht stattfindet. Zudem fehlt häufig sogar nach dem Start des Produktivbetriebs die Zeit für die Fehlerbeseitigung und die Optimierung der Prozesse und der Performance. Dazu kommt: Verlassen die wichtigsten Protagonisten das Unternehmen, nehmen sie oft wertvolles, projektrelevantes Know-how mit. In der Folge entsteht eine Wissens- und Informationslücke im Team, die sich nur schwer wieder schließen lässt.
Automatisierungsprojekt sorgfältig vorbereiten und Stakeholder einbeziehen
Wie können Verantwortliche nun derartige Stolperfallen verlässlich umgehen, sodass sich der Erfolg eines Automatisierungsprojekts in der Intralogistik zeitnah einstellen kann? Entscheidende Voraussetzung hierfür ist zunächst eine intensive Vorbereitung, wobei alle relevanten Stakeholder ins Boot geholt werden müssen. So sollte im ersten Schritt intern überprüft werden, ob das Management im Unternehmen überhaupt einer Automatisierungsstrategie offen gegenübersteht und die entsprechende Finanzierung gesichert ist. Zu beachten ist dabei, dass Automatisierungsprojekte in der Regel sehr investitionsintensiv sind und dass das Erreichen des ROI mehrere Jahre dauert. Im weiteren Verlauf der Vorbereitung ist es wichtig, geeignete Lieferanten für die richtigen Automatisierungstechnologien zu identifizieren und einen sinnvollen Modus der Zusammenarbeit sowie tiefergehenden Beratung durch Projektpartner zu etablieren.
Von entscheidender Bedeutung ist auch, dass sich das Projekt von den Mitarbeitern stemmen lässt, ohne sie zu überfordern. Dazu sollte das Team auf den zu erwartenden Umfang und die jeweiligen Aufgaben vorbereitet werden, wobei ausreichend Zeit für die Ausführung einzuplanen ist. Soll beispielsweise ein voll automatisiertes Warenlager mit automatischen Kränen, Robotern und Fließbändern eingeführt werden, kann die Bereitstellung der gesamten Lösung, inkl. Software-Integration, auf Seiten des Lieferanten bis zu 300 Manntage in Anspruch nehmen. Um den Erfolg des Projektes sicherzustellen und die oben genannten häufigsten Fallstricke sicher zu umgehen, sollte der gleiche Zeitraum für die Implementierung der Lösung eingeplant werden.
Zu beachten ist jedoch, dass es im Rahmen einer fundierten Automatisierungsstrategie nicht ausschließlich darum geht, spezifische Prozesse im Lager einfach neu aufzusetzen. Vielmehr müssen auch Wechselwirkungen mit anderen Unternehmensbereichen und entsprechende Spezifikationen wahrgenommen und einbezogen werden. So wird sich die Automatisierung von Workflows im Lager immer auf die Abläufe in Produktion und Außenlogistik auswirken. Häufig müssen auch aufwändige bauliche Veränderungen und Erweiterungen im Lager vorgenommen werden, um die erforderlichen Automatisierungstechnologien unterzubringen und nahtlos miteinander zu vernetzen.
Flexible Automatisierung dank modularer Konzeption
Verantwortliche sollten beispielsweise im Vorfeld eruieren, ob ein fest installiertes, robotik-gestütztes Förderband oder eine flexible Automatisierungslösung auf Basis von Cobots oder Autonomer mobiler Roboter (AMR) eingesetzt werden soll. Das Gesamtsystem sollte modular konzipiert sein und offene Schnittstellen für neue Technologien bieten, die erwartungsgemäß in naher Zukunft auf den Markt gebracht werden. Und nicht zuletzt sollte hierfür der richtige Lieferpartner gewählt werden, der alle diese Faktoren ganzheitlich abdeckt.
Um eine individuelle und optimale Logistiklösung zu entwickeln, sind Informationen und Daten über den bestehenden Lagerbetrieb unerlässlich. Erst ein Überblick über die aktuellen Warenströme, die gelagerten Mengen und das Design der Intralogistik-Prozesse ermöglicht die richtige strategische Wahl. Gleichzeitig sollte sich ein Unternehmen im Rahmen seines Automatisierungsprojekts im Vorfeld einige zentrale Fragen stellen und dabei auch in die Zukunft blicken:
- Wie sollen die Logistikprozesse in zehn Jahren aussehen? Sind Veränderungen absehbar, die heute noch keine Relevanz haben?
- Wird eine skalierbare Lösung benötigt, die schnell und flexibel auf Veränderungen reagieren kann?
- Soll in kleinen Schritten vorgegangen oder eine tiefgreifende Änderung vorgenommen werden, wie beispielsweise die Einführung eines vollautomatisierten Lagers?
- Startet das Automatisierungsprojekt bei Null oder sollen die Prozesse während des laufenden Betriebs angepasst und verbessert werden?
- Ist bekannt, wie Mitarbeiter, vorhandene und neue Technologien, Prozesse sowie Systeme zusammengeführt werden können?
• Wie weit ist die Standardisierung von Handling Units, Logistikabläufen und Umschlagsmethoden fortgeschritten?
• Steht eine detaillierte Kartierung der Logistikflüsse zur Verfügung?
Erfolgreiche LagerAutomatisierung durch digitale Logistiklösung
Sind diese Fragen geklärt, kann der Startschuss für eine erfolgversprechende Lager-Automatisierung fallen. Bei der Umsetzung sind Unternehmen gut beraten, einen professionellen und erfahrenen Beratungspartner an Bord zu holen. Aimtec beispielsweise schöpft seine umfassende Expertise aus Duzenden von Automatisierungsprojekten. Dabei hat der Anbieter den erfolgreichen und bewährten Ansatz des „Digital Delivery“ entwickelt. Zentrales Ziel dieses Konzepts ist, sich wiederholende Aktivitäten zu automatisieren und zu digitalisieren sowie funktionale Prototypen so schnell wie möglich zu liefern. So lässt sich der tatsächliche Bedarf des Kunden während der Implementierung schneller und besser erfassen. Das ist essenziell, um nicht nur die beste Lösung mit der größtmöglichen Wertschöpfung zu liefern, sondern auch um die Zahl der Change Requests so gering wie möglich zu halten, was das Projekt zusätzlich beschleunigt. Dabei wird die Dynamik logistischer Prozesse berücksichtigt. So lassen sich dem System neue Funktionen schrittweise hinzuzufügen, um es während des laufenden Betriebs flexibel an spezifische Anforderungen anzupassen – je nach aktuellem Bedarf in Logistik oder Produktion.
Der größte Nutzen der Digital-Delivery-Lösung entfaltet sich bei der Automatisierung und Digitalisierung standardisierter Abläufe und Aktivitäten. Dies ermöglicht dem Anbieter, sich auf die wertschöpfenderen Aktivitäten zu konzentrieren. Nachdem der Lösungsprozess im System beschrieben wurde, wird eine automatisch synchronisierte Lösungsdokumentation generiert, die direkt über die Anwendungshilfe online verfügbar ist, immer in der neuesten Version. Darüber hinaus sorgt ein digitaler Simulator eines automatisierten Lagers dafür, fehlerhafte Prozesse verlässlich aufzuspüren. Dies trägt dazu bei, den Verifizierungsprozess des Konzepts zu verkürzen und somit die Projektlaufzeit um bis zu 30 Prozent zu verringern, was wertvolle Zeit einspart. Überdies lassen sich mit einem grafischen Konfigurations-Tool die Logistikprozesse transparent und ohne Programmierkenntnisse designen und visualisieren. Das Werkzeug unterstützt dabei, zahlreiche verschiedene Varianten zu definieren und die Prozesse automatisch zu dokumentieren. Und nicht zuletzt muss das interne Team noch vor der Einführung eines voll automatisierten Warenlagers umfassend geschult werden. Hierfür bietet das Digital-Delivery-Konzept weitreichende Möglichkeiten für digitale Trainings-Sessions. Dies spart Reisekosten und schont die Umwelt.
Mit digitalem Zwilling Lager dreidimensional visualisieren
Wichtig im Rahmen von Automatisierungsprojekten ist es auch, die in der Fertigungslogistik entstehenden großen Datenmengen effektiv zu nutzen. Umsetzen lässt sich dies beispielsweise durch die 3D-Visualisierung eines physischen Lagers mittels eines digitalen Zwillings. Hierfür hat Aimtec für den Automobilzulieferer Continental eine innovative Lösung implementiert: Darin erfasst das Unternehmen 550.000 Lagereinheiten und 33.000 Materialposten. Dabei wird das Hauptlager mit mehr als 20.000 Paletten- und 30.000 Boxenpositionen durch VNA-Stapler mit integrierter Navigation bedient. Durch die Neuorganisation des Lagers ließ sich der Zugang zu Schnelldrehern vereinfachen und die Regalstapelung optimieren, was zu einer besseren Ausnutzung des Lagers führte. Dank Digitalisierung des Lagers mittels digitalem Zwilling konnte der Arbeitsaufwand der Regalstapler mit Schnelldrehern auf ein Drittel reduziert werden. Zudem profitiert Continental von einem perfekten Überblick über die Inhouse-Logistik, was wichtige strategische Entscheidungen erleichtert.
