Die Produktionsprozesse in dem Presswerk mit neuen Werkzeugen für besondere, legierte Stähle zur Herstellung von Audi-E-Auto-Bauteilen standen vor einer Transformation. Es galt auf einem Plattformwagen basierendes, neues intralogistisches System zu entwickeln, das die neuen Werkzeuge effizient, sicher und präzise an die Pressstationen bringt. Statt den gesamten Wechselprozess zu automatisieren, wurde bewusst auf eine flexible Lösung gesetzt, die menschliche Kontrolle zulässt – mit definierten Übergabepunkten, klaren Bewegungszonen und einem ergonomisch optimierten Bedienkonzept.
Von der Vision zur Lösung
Zu Beginn war die Herausforderung schnell formuliert, erschien jedoch in ihrer Umsetzung sehr komplex: Werkzeuge für ganz besondere Stahlbauteile von Audi E-Autos sollten schneller, sicherer und effizienter zur Presse transportiert und gewechselt werden. Bisherige Lösungen, z.B. teils rein manuell gesteuerte Prozesse oder teils schienengebundene Wechselwagen, waren für diese neue Generation von Maschinen und Werkzeugen zu unflexibel und nicht sicher genug. Das MOVEsystem von IEF-Werner transportiert Bauteile und Produkte zuverlässig, modular und kosteneffizient – ob auf Werkstückträgern, direkt auf Riemen oder in Paletten. Anwender profitieren von maximaler Flexibilität. ‣ weiterlesen
MOVEsystem bewegt mehr:
In enger Zusammenarbeit mit Audi entwickelte Genkinger eine maßgeschneiderte, innovative Lösung. Der Wechselprozess beginnt mit der Anlieferung der Werkzeuge per LKW und ihrer Entladung per Deckenkran auf einen mobilen Transportwagen. Dort werden sie millimetergenau positioniert. Danach wird das Werkzeug auf einen elektrischen Mehrwege-Werkzeugwechselwagen übergeben, der das Werkzeug zunächst manuell funkferngesteuert fährt und dann automatisch in die Presse einbringt.
Prozesssicherheit durch redundante Transponderspuren
Die Navigation des Wechselwagens auf der längeren Fahrstrecke erfolgt halbautonom über eine im Boden verlegte Transponderspur. Diese sorgt dafür, dass der Werkzeugwechselwagen exakt den richtigen Pfad nimmt. Gelenkt wird es durch den Bediener via Funkfernsteuerung, mit Auswahlfunktion zwischen mehreren Pressstationen. Die redundante Absicherung sämtlicher Sensorik, gepaart mit intelligenter Software und mechanischen Schutzsystemen, sorgt für ein Höchstmaß an Arbeitssicherheit – ein für Audi wesentlicher Aspekt. Besonders hervorzuheben: Die intuitive Bedienlogik, die einfache Fehlervermeidung durch vorprogrammierte Steuerung und die ergonomische Konstruktion machen das System für Bedienpersonal wie Produktionsleiter gleichermaßen attraktiv. Darüber hinaus konnten die Wechselstandzeiten laut Erfahrungswerten an der ersten fertiggestellten Presse um zu bis 50 Prozent reduziert werden.
Automatischer Push-Pull-Mechanismus
Vergleicht man den Übergabevorgang beim neuen Werkzeugwechsler mit bisherigen Lösungen, so wird der Fortschritt deutlich. Während dort noch mit rein manuell gesteuerten Schlitten gearbeitet wurde, bietet das neue System einen synchronisierten Push-Pull-Mechanismus, bei dem die Schub- und Gegenschubbewegungen automatisiert und gleichzeitig ablaufen. Bedienfehler sind dadurch ausgeschlossen. Auch das Nachrüsten smarter Transpondersysteme und die flexible Reaktion auf Herausforderungen im Hallenlayout zeigen: Genkinger hat als Maschinenbauer nicht nur umgesetzt, sondern mitgedacht und beraten. Entscheidende Impulse wie die Abkehr von induktiven Schleifen kamen in intensiven Detailgesprächen zwischen Audi und Genkinger zustande.
