Die Digitalisierung beginnt sich zu rechnen: Viele Produktionsbetriebe, allen voran in der Automotive-Industrie, haben in den vergangenen Jahren ihre Maschinen und Anlagen digitalisiert und vernetzt. Auf dieser technologischen Basis sind sie jetzt in der Lage, neue Potenziale in Richtung Effizienzgewinn zu erschließen, die es ohne Vernetzung schlicht nicht gäbe.
Diese Potenziale haben es Katrin Ramsl-Späth angetan. Sie ist Geschäftsführerin des Intralogistik-Spezialisten CSP mit Sitz im schwäbischen Pfronstetten. Ihr Unternehmen entwickelt und baut unter anderem Sonderlösungen und innerbetriebliche Transportsysteme für die Industrie. Und hat sich damit einen guten Namen erarbeitet. So ist CSP seit Jahren bevorzugter Lieferant einiger großer Automobilhersteller und Zulieferer.
Treiber der technologischen Innovationen bei CSP ist das Visionteam, eine Gruppe kreativer Tüftler, die gemeinsam die Dinge bis ins kleinste Detail durchdenken und zu optimieren suchen.
Produktivität steigern
Zu den jüngsten Projekten des schwäbischen Unternehmens gehört ein neuartiges fahrerloses Transportsystem für Kleinladungsträger (KLT-FTS). Das MOVEsystem von IEF-Werner transportiert Bauteile und Produkte zuverlässig, modular und kosteneffizient – ob auf Werkstückträgern, direkt auf Riemen oder in Paletten. Anwender profitieren von maximaler Flexibilität. ‣ weiterlesen
MOVEsystem bewegt mehr:
Ausgangspunkt für die Neuentwicklung war eine Herausforderung, vor der aktuell viele produzierende Unternehmen gerade in Deutschland stehen: Um dem wachsenden Preisdruck standzuhalten, müssen sie ihre Produktivität steigern, wo immer das möglich ist.
Natürlich hat das erhebliche Auswirkungen auf die internen Abläufe, wie Katrin Ramsl-Späth erklärt. „Mit wachsender Produktivität steigt das Verkehrsaufkommen im Werk, die Stau- und Unfallgefahr nimmt zu. Damit einher geht logischerweise auch mehr Aufwand und damit höhere Kosten für die Intralogistik.“
Das neue fahrerlose Transportsystem, mit dessen Entwicklung CSP beauftragt wurde, sollte nach Möglichkeit alle drei Faktoren entschärfen:
- Es sollte zum einen die Transportkapazität pro Fahrt steigern, um das innerbetriebliche Verkehrsaufkommen trotz höherer Volumina möglichst gering zu halten.
- Zum anderen sollte das neue System den Mehraufwand durch einen höheren Automatisierungsgrad abfedern.
- Drittens schließlich sollte es möglichst wenig Mehrkosten verursachen.
Optimierungen im Detail
Für Sven Rauscher aus dem Visionteam eine Herausforderung ganz nach seinem Geschmack. Zunächst erhöhte er durch bautechnische Optimierungen die Transportkapazität der einzelnen Routenzüge. Während ein herkömmliches FTS-Fahrzeug bis zu zwölf Kleinladungs-Boxen pro Fahrt aufnimmt, vervielfachte er dieses Transportvolumen: Ein Routenzug-Hänger der neuen Generation fasst bis zu 25 Boxen, und ein Schlepper zieht bis zu fünf Anhänger auf einmal. Damit kann ein einziger FTS-Routenzug bis zu 125 Boxen pro Fahrt transportieren.
Damit ergeben sich gleich mehrere der erwünschten Effekte: Das neue KLT-FTS steigert die Volumina pro Transport. Es verringert das Verkehrsaufkommen in den Produktionshallen. Und: Wenn weniger Fahrzeuge auf Fahr-, Flucht- und Rettungswegen verkehren, sinkt die Stau- und Unfallgefahr und die Arbeitssicherheit steigt.
Jeden Anhänger des neuen Transportsystems hat CSP mit einem sogenannten Portalroboter ausgestattet, der sich in alle Richtungen (X-, Y- und Z-Achse) bewegen kann. Über eine Belegungsmatrix erhält der Roboter die Information, welcher Platz und welche Box leer beziehungsweise voll sind. Mit einem QR-Code-Lesegerät scannt der Roboter jede Box ab, die er umschichtet, die Feinjustierungsdaten kommen über eine Kamera ins System. Zusätzlich überwachen Sensoren die Arbeit des Portalroboters. Damit ist sichergestellt, dass er die Boxen korrekt aufnimmt und an der gewünschten Position deponiert.
‚Intelligente‘ Regalbestückung
Wenn der Bestimmungsort einer Box im Regallager belegt oder für den Roboter aus anderen Gründen nicht zugänglich ist, bestückt er den nächstmöglichen Regalplatz und meldet diese Abweichung vom Belegungsplan automatisch ans Zentralsystem. So ist zu jeder Zeit klar, wo welche Box deponiert ist. Anhand dieser und weiterer Parameter entscheidet das System selbsttätig, ob der ursprüngliche Regalplatz nur für dieses eine Mal oder dauerhaft geändert werden soll.
