Als einer der führenden Anbieter für Wälzlager mit Niederlassungen in etwa 130 Ländern sind effiziente Lagerprozesse für SKF essenziell. Steigende Auftragszahlen und neue Anforderungen an die internen Prozesse gaben den Ausschlag für die Automatisierung im weltweit größten Produktionsstandort in Schweinfurt. Jungheinrich lieferte eine ganzheitliche Logistiklösung mit 16 automatisierten Schmalgangstaplern vom Typ EKX 516a, die dort täglich rund 80t Ware fahrerlos durch das Lager bewegen. Die Umstrukturierung ist für SKF ein wesentlicher Schritt zur Sicherung der eigenen Wettbewerbsfähigkeit.
Erfolgreicher Lagerumbau im laufenden Betrieb
Zur Automatisierung des Materialflusses setzt SKF in einem 18-gassigen Hochregallager mit rund 18.700 Palettenstellplätzen auf Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) vom Typ EKX 516a. Um die Produktion nicht zu gefährden, fand die 1,5-jährige Umbauphase des Lagers im laufenden Betrieb statt. Exakte Vorausplanung und ein perfekt eingespieltes Team sorgten für einen reibungslosen Ablauf. Knapp sieben Millionen Euro investiert der schwedische Kugellagerhersteller, um seine Lagerlogistik auf den neuesten Stand zu bringen. Gesteigerte Effizienz, höhere Prozesssicherheit und verbesserte Arbeitsbedingungen beweisen schnell: Diese Entscheidung zahlt sich in jeder Hinsicht aus.
Bestens aufgestellt für die Zukunft
Neben dem Herzstück der neuen Lagerlösung, der FTF-Flotte, lieferte Jungheinrich als Generalunternehmer auch das Palettenregalsystem, die Paletten-Fördertechnik mit eingebundener Elektrobodenbahn, Behälter-Fördertechnik, sieben ergonomische Kommissionierarbeitsplätze sowie das Jungheinrich Warehouse Control System (WCS) zur Steuerung der automatisierten Prozesse. „Wir wollten insgesamt noch produktiver werden und uns für zukünftiges Wachstum und das Neugeschäft optimal positionieren“, schildert SKF-Projektleiter Andreas Wartha. „Diesem Ziel sind wir ein großes Stück nähergekommen.“
Automatisierung als neues Erfolgsprinzip
Die EKX 516a, im Ursprung manuelle Dreiseitenstapler, beherrschen das neu eingeführte Goods-to-Person-Prinzip im Schlaf und stellen sicher, dass die Mitarbeitenden an den verschiedenen Kommissionierstationen zu jeder Zeit flüssig arbeiten können. Wo früher gegenseitige Blockadesituationen für Stapler entstanden, gestalten sich die Prozesse heute zeiteffizient und sicher. Mehrarbeit unter der Woche und an den Wochenenden konnte durch die Automatisierung der Wegstrecken auf ein Minimum reduziert werden, während sich die Arbeitsbedingungen deutlich verbesserten.
