Zufrieden blicken Frank Dwornicki und Manuel Reinfandt auf den Bildschirm: Alles im grünen Bereich. Das Flottenmanagementsystem von Jungheinrich zeigt weder Warnhinweise noch Ausfälle an. Die Flurförderfahrzeuge arbeiten in allen drei Schichten störungsfrei. Das war nicht immer so, erinnert sich Manuel Reinfandt, Teamleiter technischer Einkauf bei Orafol: „Bei uns waren mehr als 250 Flurförderfahrzeuge für gemischte Anwendungen im Einsatz. Einige davon hatten schon über 20 Jahre auf dem Buckel. Die waren noch von Steinbock, einer Firma, die nun schon seit 1994 zu Jungheinrich gehört“, erklärt er und fährt schmunzelnd fort: „Das zeugt natürlich von guter Qualität, aber in letzter Zeit nahmen die Störfälle zu. Bisher haben wir daraufgesetzt, unsere Fahrzeuge selbst instand zu halten. Das hat sich auch lange gerechnet. Erst in letzter Zeit schossen die Reparaturkosten in die Höhe. Der laufende Fertigungsbetrieb litt an der Unzuverlässigkeit der Flotte und die Mitarbeiter waren gefrustet. Wir mussten handeln.“
Umsteigen, der Umwelt zuliebe
Orafol Europe ist ein Hersteller von innovativen, selbstklebenden grafischen Produkten, retroreflektierenden Materialien, Klebebandsystemen und Polymerfolien. Am Stammsitz Oranienburg, vor den Toren Berlins, produziert das 1921 gegründete Unternehmen auf 250.000m2 Fertigungsfläche für Kunden in mehr als 100 Ländern. Seine Flurförderfahrzeuge kauft Orafol schon seit Anfang der 90er Jahre bei Jungheinrich. Inzwischen ist aus guter Zusammenarbeit eine strategische Partnerschaft entstanden. „Natürlich ist uns nicht entgangen, welche Fortschritte es bei Flurförderfahrzeugen im Bereich der Antriebe gibt. Besonders interessant ist für uns die Lithium-Ionen-Technologie“, erzählt Frank Dwornicki, verantwortlich für den Einkauf und die Logistik der Orafol Gruppe.
2020 beschlossen die Verantwortlichen bei Orafol, die Fahrzeugflotte umfassend zu modernisieren und erstellten ein Konzept mit klarer strategischer Ausrichtung. „Im Fokus stand, Altfahrzeuge durch neue, mit nachhaltigem Lithium-Ionen-Batterieantrieb ausgestattete, zu ersetzen“, erzählt Dwornicki. „Diese Technologie überzeugt uns sowohl mit Blick auf die Arbeitssicherheit als auch mit den kurzen Ladezyklen, die im Dreischicht-Betrieb besonders wichtig sind. Schließlich kostet jeder Stillstand Geld.“ Für den Umstieg von Blei-Säure-Batterien auf Lithium-Ionen-Batterien sprach auch der geringere Stromverbrauch, betont Dwornicki: „Wir sehen es als unsere unternehmerische Verantwortung, umweltbewusst zu handeln und unseren CO2-Fußabdruck so klein wie möglich zu halten.“
Mehr Flexibilität durch Mieten statt Kaufen
Auf der Grundlage dieses strategischen Konzepts initiierte Orafol eine Ausschreibung, um frischen Wind in die Fahrzeugflotte zu bringen, und Jungheinrich schlug den Wettbewerb mit dem besten Gesamtkonzept. Es sah neben der Optimierung des Fuhrparks einen Mix aus Kaufoption und Miete vor. „Damit haben wir planbare monatliche Raten und kaum gebundenes Kapital“, erklärt Dwornicki und ergänzt: „Und die Fahrzeuge in unserer Flotte sind in Zukunft immer top modern.“ Das Jungheinrich Konzept beinhaltete zudem einen Full-Service-Vertrag mit einem Zehn-Jahres-Rahmenvertrag. „Die Verjüngung unserer Flotte, ihre effizientere Ausrichtung sowie die sehr guten Konditionen gaben den Ausschlag, uns für die weitere Partnerschaft mit Jungheinrich zu entscheiden“, erzählt Dwornicki. „Gefallen hat uns aber auch, dass wir bei den Jungheinrich Mitarbeitern von Beginn an gespürt haben, wie sehr sie für das Projekt brennen.“
Am Anfang steht die Bestandsaufnahme
Für Robert Pfeiffer, Fachberater Serienbereich von Jungheinrich, begann das Projekt erst einmal mit einem kilometerlangen Fußmarsch. Gemeinsam mit Manuel Reinfandt, der die Projektleitung der Flottenmodernisierung bei Orafol übernahm, machten Pfeiffer und ein paar Kollegen drei Tage lang eine sorgfältige Bestandsaufnahme der bestehenden Flotte. Alle 250 Flurförderfahrzeuge in den insgesamt zwölf Produktionshallen wurden einzeln bewertet. „Orafol wünschte sich nicht nur nachhaltige Antriebe, sondern auch eine gewisse Standardisierung gleichartiger Fahrzeuge, um sie innerhalb der Fertigung flexibel austauschen zu können“, erklärt Pfeiffer und ergänzt: „Außerdem waren viele Geräte den Produktionsanforderungen nicht mehr gewachsen. Hierfür mussten wir passende Lösungen finden.“ Ausführliche Gespräche mit den Bedienern sowie den Hallenleitern brachten Aufschluss darüber, wofür Fahrzeuge eingesetzt werden und welche Arten von Fahrzeugen sich dazu am besten eignen.
Ein Jungheinrich Energieberater sah sich parallel dazu schon nach geeigneten Ladestellen um und machte sich Gedanken zum optimalen Energiekonzept. Manuel Reinfandt erklärt: „Wir haben uns für ein dezentrales Ladesystem entschieden. Das heißt, Jungheinrich installierte in jeder unserer zwölf Fertigungshallen jeweils eine Schnellladesäule.“ Das hat den Vorteil, dass Bediener die Fahrzeuge am Arbeitsplatz oder unweit davon laden können. Da sich die Lithium-Ionen-Batterie jederzeit zwischenladen lässt, ist so ein Höchstmaß an Fahrzeugverfügbarkeit garantiert.
Bitte nicht stören!
Am Ende der Bestandsaufnahme standen Nieder- und Hochhubwagen von 1,4 bis 3t, Elektro-Gegengewichtsstapler bis 5t und zwei Schmalgang-Fahrzeuge auf der Liste der zu ersetzenden oder zu modernisierenden Fahrzeuge. Dazu kam der Austausch einiger Sonderfahrzeuge, wie beispielsweise sieben sogenannter Ex-Schutz-Geräte, also explosionsgeschützte Fahrzeuge. Dieser erste Wechsel war eine echte Herausforderung, denn Pfeiffer musste sicherstellen, dass er im laufenden Produktionsbetrieb erfolgte – störungsfrei, versteht sich.
Nach rund 30 Wochen war es geschafft: Im ersten Schritt konnte das Jungheinrich Team fast die Hälfte der Orafol Flotte austauschen und modernisieren. Inzwischen sind rund 90 Prozent aller Flurförderfahrzeuge bei Orafol ersetzt worden – und der Lagerbetrieb läuft seitdem wie am Schnürchen. Frank Dwornicki ist begeistert: „Der reibungslose Transport wirkt sich schon jetzt positiv auf unsere Maschinenlaufzeiten aus.“ Und Manuel Reinfandt ergänzt: „Die neuen Geräte haben auch der Motivation einen Schub versetzt. Meine Kolleginnen und Kollegen kümmern sich sorgfältig um die neuen modernen Fahrzeuge.“
Schnelle Hilfe ist garantiert
Sollte ein Gerät trotz aller Sorgfalt doch einmal Probleme machen, verspricht die Call4Service App von Jungheinrich schnelle Hilfe. Jeder Hallenleiter hat die Berechtigung, via App einen Service-Call auszulösen. Er gibt dazu einfach die individuelle Fahrzeugnummer ein und löst eine Reparaturbedarfsmeldung aus. Ein OnSite Techniker ist dann schnell zur Stelle und kann die meisten Reparaturen in der Jungheinrich Werkstatt auf dem Orafol Gelände erledigen. Das spart Zeit und der aufwändige und wenig nachhaltige Transport von defekten oder reparierten Fahrzeugen entfällt.
Alles im Blick
Für Transparenz und Übersicht über die umfangreiche Flotte sorgt das Flottenmanagementsystem von Jungheinrich. „Die Software ist für uns eine zentrale Informationsquelle, auf die alle zuständigen Mitarbeiter zugreifen können“, erklärt Frank Dwornicki. „Das Flottenmanagementsystem gibt beispielsweise Auskunft über die Auslastung und den Einsatz unserer Fahrzeuge. Damit ist es ein wichtiges Reporting-Tool für uns. Wir erkennen schnell, ob alle Geräte optimal eingesetzt sind oder wir gegebenenfalls nachjustieren müssen.“ Und Reinfandt ergänzt: „Dass Serviceberichte eingesehen werden können und auf fällige Wartungen hingewiesen wird, das ist praktisch. Hilfreich ist auch, dass wir Zugangsberechtigungen einrichten können. So stellen wir sicher, dass nur Mitarbeiter einen Stapler in Bewegung setzen können, die auch eine entsprechende Ausbildung haben.“
Bei Orafol stehen die Zeichen auf Wachstum. Aktuell, so Frank Dwornicki, sind drei neue Produktionshallen in Planung und auch das Modernisierungsprojekt ist im Fluss: „Dabei führen wir die gute Zusammenarbeit mit Jungheinrich fort. Die Beratung ist top, die Mitarbeiter sind engagiert und kennen unseren Betrieb. Und die Fahrzeuge sind ohnehin State-of-the-Art. Das passt für uns alles zusammen.“
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