Die Ruhe im neuen Großlager von Fabory in Tilburg ist beeindruckend. Sanft gleiten die vier automatisierten Still Hochhubwagen EXV iGo zwischen Wareneingang, Lagerplatz und Palettierroboter hin und her. Genauso ruhig sorgen die drei automatisierten Still MX-X iGo Schmalgangstapler dafür, dass alle Paletten am richtigen Ort landen. Dazu fahren sie unbemannt durch 19 der 21 Gänge und erreichen insgesamt 28.000 Palettenstellplätze. Zwei weitere Gänge sind der manuellen Bedienung vorbehalten – aber die Automatisierung funktioniert so gut, dass dies bald auf einen Gang reduziert wird. Fabory beliefert von diesem Zentrallager aus seine drei europäischen Verteilerzentren in Großbritannien, Portugal und der Tschechischen Republik und sorgt dafür, dass die Lagerbestände der Kommissionierbereiche an den verschiedenen Standorten stets ausreichend sind. Das Fabory-Sortiment umfasst insgesamt 450.000 Artikel, von denen 100.000 in Tilburg auf Lager sind.
Bewährtes Konzept
„Diese Ruhe im Lager erleben wir seit Oktober 2023, als wir das neue Lager in Betrieb genommen haben“, sagt Fabory Logistics Director Joost Jansonius. „Zuvor war das Lager auf zwei Standorte in Tilburg verteilt und wir hatten tägliche Pendelverkehre. Das war nicht optimal. Um unsere Wachstumsziele zu erreichen, waren erhebliche Optimierungen erforderlich.“
Das neue Konzept wurde durch die Auswertung verschiedener Lagersysteme und Anbieter gefunden. Die wichtigsten Aspekte dabei waren ein hoher Grad an Automatisierung kombiniert mit einer hohen Lagerdichte und individuell zugänglichen Palettenplätzen. „Die Lösung unseres Hauslieferanten Still passte am besten“, erklärt Fabory-Projektleiter Leon Broere. „Bei Tarkett in Waalwijk hat Still bereits ein ähnliches Lager realisiert. Das ist genau das, wonach wir gesucht hatten – und dieses bewährte Konzept gab letztlich den Ausschlag.“
In dem neuen, 12m hohen Lager nimmt Fabory die Waren entgegen, die von den Lieferanten angeliefert werden. Es handelt sich um gemischte Europaletten mit bis zu 40 Fabory-Produkten.
Optimales Standortmanagement
Die Container und Lkw werden manuell mit einem Still EXH-SF, einem Niederhubwagen mit faltbarer Standplattform, entladen. Beim Passieren der Laderampe liest ein fest installierter Scanner automatisch das Palettenetikett. Der Bedienende platziert die Palette anschließend auf einem definierten Übergabepunkt im Wareneingang und scannt den entsprechenden QR-Code der Position. Ab diesem Zeitpunkt übernimmt das Still System die Steuerung:
Aus SAP erhält das Transportleitsystem von Still die erforderlichen Transportaufträge der verschiedenen Ein- und Auslagerungsvorgänge. Dafür bringt ein automatisierter Hochhubwagen die Palette zunächst zu einer Konturenprüfung, bei der auch eine Gewichtskontrolle erfolgt. Meldet der Konturenscan eine Unregelmäßigkeit, kann diese an den eigens dafür eingerichteten Nacharbeitsstationen manuell behoben werden. Anschließend weist iGo Systems der Palette den optimalen Lagerplatz im Regal zu. Dies geschieht auf Basis der Einlagerungshöhe, des Gewichts und der ABC-Klassifizierung. Leon Broere zeigt auf den Bildschirm: „Still hat uns dafür eine passgenaue Benutzeroberfläche programmiert, die uns jederzeit einen guten Überblick über die Anwendung ermöglicht.“
Bis zu 300 Doppelspiele in Spitzenzeiten
Der EXV iGo bringt die freigegebenen Paletten zur richtigen Übergabestation am Kopfende der Regalreihe. Hier nimmt der ebenfalls automatisierte Schmalgangstapler MX-X iGo die Palette auf und bringt sie an den richtigen Platz. Erforderliche Gangwechsel der Schmalgangstapler finden am Regalende statt. So können sich die Fahrwege der automatisierten MX-X iGo und EXV iGo nicht kreuzen. Wenn die Batterie einen definierten Ladezustand erreicht oder die Fahrzeuge über einen längeren Zeitraum inaktiv sind, fahren sie eigenständig zu ihrer Parkposition, wo sie automatisch über einen Bodenkontakt geladen werden. Auf diese Weise ist das System rund um die Uhr einsatzbereit.
Beim Entladen der Paletten sorgt das Transportleitsystem dafür, dass die automatisierten Hochhubwagen die richtigen Paletten für die Stapler bereitstellen. Diese bringen die Paletten dann zu dem Palettierroboter, der die Verpackungseinheiten einzeln auf ein Förderband legt. Von hier aus rollen die Artikel z.B. in das Automatische Kleinteilelager (AKL). Die gesamte Anlage ist auf einen durchschnittlichen täglichen Umschlag von 150 Paletten ausgelegt. In Spitzenzeiten kann dieser auf bis zu 300 Paletten im Doppelspiel skaliert werden, was Leerfahrten signifikant reduziert.
Gemeinsame Workshops – unverzichtbar für ein Umdenken
„Die Zusammenarbeit mit Still haben wir als äußerst angenehm empfunden“, sagt Leon Broere. „Projektmanager Yorick Oosthoek hat nicht nur die Installation hervorragend betreut, auch die offene Kommunikation hat uns sehr gut gefallen. Wir haben zudem den Zeitplan und das Budget genau eingehalten.“ Yorick nimmt das Kompliment mit einem Lächeln entgegen. „Automatisierung hat erhebliche Auswirkungen auf den logistischen Prozess und die Organisation. Es ist sehr wichtig, den Kunden dabei zu begleiten. Nicht nur bei der Installation, sondern vor allem beim Umdenken. Dazu veranstalten wir Workshops, in denen wir den gesamten Prozess von A bis Z zusammen durchgehen. So finden wir gemeinsam die optimale Lösung.“
Logistics Director Joost Jansonius: „Dank des neuen Großlagers haben wir eine bessere Bestandsverwaltung, wir erreichen die gewünschte Kostenreduzierung, wir haben mehr Luft in Spitzenzeiten und die Lieferzeiten sind von ein bis zwei Tagen auf zwei bis drei Stunden gesunken – und das spüren unsere Kunden. Darüber hinaus ist die Lagerumgebung für Mensch und Maschine jetzt viel sicherer.“ Projektleiter Leon Broere ergänzt: „Wir haben vor Kurzem einen Vertrag mit Still unterzeichnet, um den automatisierten Transport auch in anderen Teilen unseres Zentrallagers auszubauen. Dies ist für die nächsten zwei Jahre geplant. Denn nicht nur bei Greenfield-Projekten, sondern auch bei Brownfield-Anlagen kann ein bedeutender Fortschritt in Richtung Automatisierung erzielt werden.“
